一种具有轮胎自动修补功能的组合物及其制备方法与流程

本发明涉及汽车配件领域，尤其涉及一种具有轮胎自动修补功能的组合物及其制备方法。
背景技术：
：随着经济的发展和人们收入的提高，越来越多的家庭开始购买轿车。轿车在行驶过程中，遇到路况不好的道路时会发生尖锐物扎破轮胎的情况，需要进行补胎操作，常规的补胎操作需要去专业的汽车维修店进行，耗时长，现在随着自动补胎液的出现，大大简化了补胎操作。补胎液是一种含有多种高分子化学材料的混合物，广泛适用于各种电动车、摩托车及中小型汽车橡胶轮胎，对小孔径的轮胎刺孔有比较好的效果，同时针对不同车型不同的使用环境，补胎液的成分和配比也有区别。传统的车用自动补胎液添加有硫酸铜，显蓝色，具有一定的重金属毒害和腐蚀性，且产品稳定放置时间不长，补胎效果强度还有待提高。针对以上一些问题，本发明对现有技术中的补胎液进行了进一步的组分选择和优化。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种具有轮胎自动修补功能的组合物及其制备方法。为实现上述目的，本发明提供了一种具有轮胎自动修补功能的组合物，所述组合物由天然乳胶、改性丁苯橡胶、聚乙烯醇、硫酸化物、烷基酚聚氧乙烯醚、二氧化硅、乙二醇、氢氧化钠、水组成。优选地，所述组合物由以下重量份的原料组成：天然乳胶200～260份、改性丁苯橡胶40～60份、聚乙烯醇60～100份、硫酸化物10～20份、烷基酚聚氧乙烯醚20～30份、二氧化硅10～20份、乙二醇80～100份、氢氧化钠0.5～0.9份、水150～200份。在其中一个实施例中，所述组合物由以下重量份的原料组成：天然乳胶200份、改性丁苯橡胶40份、聚乙烯醇60份、硫酸化物10份、烷基酚聚氧乙烯醚20份、二氧化硅10份、乙二醇80份、氢氧化钠0.5份、水150份。在其中一个实施例中，所述组合物由以下重量份的原料组成：天然乳胶230份、改性丁苯橡胶50份、聚乙烯醇80份、硫酸化物15份、烷基酚聚氧乙烯醚25份、二氧化硅15份、乙二醇90份、氢氧化钠0.7份、水180份。在其中一个实施例中，所述组合物由以下重量份的原料组成：天然乳胶260份、改性丁苯橡胶60份、聚乙烯醇100、硫酸化物20份、烷基酚聚氧乙烯醚30份、二氧化硅20份、乙二醇100份、氢氧化钠0.9份、水200份。优选地，所述硫酸化物为硫酸镁、硫酸锌、硫酸铜的一种或几种。优选地，所述硫酸化物为硫酸镁。本发明还提供一种具有轮胎自动修补功能的组合物的制备方法，所述方法包括如下步骤：(1)将配方量的一半的水、乙二醇，置于反应容器中，80℃-90℃搅拌10～20min；(2)将硫酸镁加入到反应容器中，60℃-75℃搅拌30～40min；(3)依次往反应容器中加入烷基酚聚氧乙烯醚、氢氧化钠，溶解后停止加热，边搅拌边冷却至35℃-45℃；(4)依次加入配方量剩余的水、二氧化硅、聚乙烯醇，35℃-45℃继续搅拌10～20min；(5)依次加入天然乳胶、改性丁苯橡胶，继续搅拌20～30min，停止搅拌，即得。在其中某些实施例中，所述方法包括如下步骤：(1)将配方量的一半的水、乙二醇，置于反应容器中，80℃搅拌120min,；(2)将硫酸镁加入到反应容器中，75℃搅拌30min；(3)依次往反应容器中加入烷基酚聚氧乙烯醚、氢氧化钠，溶解后停止加热，边搅拌边冷却至35℃-45℃；(4)依次加入配方量剩余的水、二氧化硅、聚乙烯醇，35℃-45℃继续搅拌10min；(5)依次加入天然乳胶、改性丁苯橡胶，继续搅拌30min，停止搅拌，即得。在其中某些实施例中，所述方法包括如下步骤：(1)将配方量的一半的水、乙二醇，置于反应容器中，90℃搅拌10min,；(2)将硫酸镁加入到反应容器中，60℃搅拌40min；(3)依次往反应容器中加入烷基酚聚氧乙烯醚、氢氧化钠，溶解后停止加热，边搅拌边冷却至35℃-45℃；(4)依次加入配方量剩余的水、二氧化硅、聚乙烯醇，35℃-45℃继续搅拌20min；(5)依次加入天然乳胶、改性丁苯橡胶，继续搅拌20min，停止搅拌，即得。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：1.本发明修补功能优越，适用于多种受损面积的轮胎，有效修复破损部位。2.本发明耐热稳定性及耐寒稳定性优于市面产品。3.本发明性质稳定，即使长时间存放，仍然能保持原有的修复性能。具体实施方式实施例1按表1称量具体原料，步骤制备步骤如下：(1)将配方量的一半的水、乙二醇，置于反应容器中，80℃搅拌20min,；(2)将硫酸镁加入到反应容器中，75℃搅拌30min；(3)依次往反应容器中加入烷基酚聚氧乙烯醚、氢氧化钠，溶解后停止加热，边搅拌边冷却至35℃-45℃；(4)依次加入配方量剩余的水、二氧化硅、聚乙烯醇，35℃-45℃继续搅拌10min；(5)依次加入天然乳胶、改性丁苯橡胶，继续搅拌30min，停止搅拌，即得。实施例2(1)将配方量的一半的水、乙二醇，置于反应容器中，90℃搅拌10min,；(2)将硫酸镁加入到反应容器中，60℃搅拌40min；(3)依次往反应容器中加入烷基酚聚氧乙烯醚、氢氧化钠，溶解后停止加热，边搅拌边冷却至35℃-45℃；(4)依次加入配方量剩余的水、二氧化硅、聚乙烯醇，35℃-45℃继续搅拌20min；(5)依次加入天然乳胶、改性丁苯橡胶，继续搅拌20min，停止搅拌，即得。实施例3用量见表1，制备方法同实施例1。对比例1～2用量见表1，制备方法同实施例1。表1物料种类(wt％)实施例1实施例2实施例3对比例1对比例2天然乳胶200230260260260改性丁苯橡胶4050606060聚乙烯醇6080100100100硫酸镁10152020/烷基酚聚氧乙烯醚2025303030二氧化硅101520/7乙二醇8090100100100氢氧化钠0.50.70.90.90.9水150180200200200实施例4修补性能测试一、测试方法将两条新子午充气轮胎安装在符合gb9743规定的标准轿车并充气至符合gb9743规定的充气压力。在实验轨道上铺设钢钉，所述钢钉的钉杆直径分别为2mm，5.5mm，6mm(两个3mm钢钉捆绑)，10mm(两个5mm钢钉捆绑)。实验室内的温度分别为-5℃，25℃和40℃。汽车速度为100km/h在实验轨道上行驶。添加自补液用量为2.2l/m2。待汽车以100km/h的速度行驶经过钢钉后，缓慢停下，测试车轮胎内压差。将汽车轮胎上的钢钉拔下后再以上法进行测试，测试车轮胎内压差。二、测试标准：车轮胎内压差＝(原车轮胎内压-经过钢钉后轮胎内压)/原车轮胎内压×100％1级：内压差<1％；2级：内压差＝1～5％；3级：内压差＝5～10％；4级：内压差＝10～20％；5级：内压差>20％。1级：内压差<1％；2级：内压差＝1～5％；3级：内压差＝5～10％；4级：内压差＝10～20％；5级：内压差>20％。三、测试结果表2车胎内压差测试结果实施例5稳定性能测试将实施例1～3、对比例1、2在烘箱中在70℃老化十天、三十天、六十天来进行试验。之后，进行在实施例4中描述的试验表3老化十天后的车胎内压差测试结果表4老化三十天后的车胎内压差测试结果表5老化六十天后的车胎内压差测试结果前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。当前第1页1 2 3 

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