分体式雾化芯结构的制作方法

本实用新型涉及一种雾化芯结构，特别是一种方便拆卸、更换易损部件的分体式雾化芯结构。

背景技术：

电子烟产品最重要的部件是雾化器，雾化器的核心部件是雾化芯。目前的电子烟雾化芯都设置了电发热丝用于加热升温，发热丝外周设置导油体用于导入电子烟烟油。雾化芯通过电发热丝升温加热来雾化电子烟油，因而雾化芯是高温工作部件，其中的电发热丝和导油体在高温环境下很容易损坏。如用于加热的电发热丝本身会因为长时间高温发热而老化，导致发热能力降低，微观构造变脆容易折断。设置在电发热丝周边的导油体一般是纤维物质或者微孔陶瓷，由于高温工作，纤维物质容易发生焦化焦糊现象，不仅本身导油能力下降，还会因高温焦糊碳化在发热丝上，反过来又影响发热丝的发热效果。因此电子烟产品中发热丝及导油体是容易损坏的部件，最好能够做到及时更换。

最初电子烟产品的雾化芯是固定安装在雾化器内，不能更换的，只能进行一次性安装使用，因而电子烟产品的整体雾化器在雾化芯因高温损坏后只能丢弃，不能再次循环利用了。雾化器随着雾化芯的损坏而寿命终止，因而会造成较大的资源浪费。

随着技术发展，后续出现的雾化器中的雾化芯是可以整体更换的，也就是将整体雾化芯拆卸下来扔掉，更换新雾化芯后雾化器可以继续使用。但是这会造成整体雾化芯的废弃，雾化芯中的大部分部件实际上还是可以继续使用的。因此，更换整体的雾化芯的结构，虽然可以避免整个电子烟装置或者雾化器的浪费，但是雾化芯本身的可重复使用部件也会形成浪费。比如雾化芯的损坏是集中在电热丝和导液棉上的，其它部件如雾化芯壳体、导电柱等都尚未损坏，因而可以重复利用。更换整体雾化芯也会造成不必要的浪费，提高电子烟吸食成本。

随着后续技术开发的深入，出现了直接更换发热丝和导油体的雾化芯，更换发热丝和导油体后，雾化芯其他部件还可以继续使用，从材料使用上这是最经济的做法。但是更换发热丝和导油体存在较大的操作难度。如一种可以单独更换发热丝的电子烟产品，发热丝两端电极是通过螺钉锁紧在电极柱上的，更换时只要将锁紧螺钉拧松便可以更换，看似比较简单，但是实际上操作难度确极大。一般的雾化芯直径在8毫米左右，在如此狭小的空间内如果不破坏导油体而拆下和重装发热丝时，需要在如此小的空间内操作，在缺乏专用工具的使用者来说是非常困难的，基本上做不到。而同时更换导油体时，作为纤维材料的导油体再次重新装入雾化芯时不仅操作困难，而且重新组装的导油体密度不容易控制，导致密度不均匀，手工操作时也会造成发热丝及导油体位置的变化。损害雾化芯的致密性和均匀性，将来影响使用效果。

本设计人曾经设计过将导油体及发热丝一体设置和更换的雾化芯。如图1所示，是一种可以更换加热器的雾化芯，其是将雾化芯外筒200与双电极导电连接柱600的外层电极环620密封插拔连接的结构。加热体500为发热丝，与陶瓷导油体400一体设置的结构，发热体500的电极线通过螺钉锁紧在双电极导电连接柱的插接孔内。可拆卸结构是：双电极导电连接柱的外层电极环620与雾化芯外筒200的下端可拆卸的插拔连接，进而可以将该外筒200拔下来后，扩大加热器500的拆卸操作空间，再拧松锁紧螺钉便可以将整体加热器500拆下，更换后再组装新的加热器。

其存在的缺陷是：操作步骤比较繁琐，第一步需要拔掉雾化芯外筒200；第二步需要拧松锁紧螺钉；第三步需要拆下加热体500；第四步再次安装加热体500；第五步再次安装外筒200。每一步都需要手工操作，而且是在表面存在烟油的环境下进行手工操作，在拆卸时会涉及到密封圈300和310的密封问题。再次手动安装时加热体500的安装位置精度难以保证，密封圈300和310的密封性也难以保证。手工操作时需要分外小心谨慎，否则将容易导致加热体500安装位置不准确影响整体雾化芯的密封性。这种结构的雾化芯也只能适合陶瓷导油体与发热丝一体结构的加热器，如果使用导油棉作为导油体的话，则又会产生相当的操作难度，柔性材料的导油棉很难进行插入或者拔出的操作。

基于上述问题，本实用新型设计人通过改进雾化芯结构，设计一种分体式雾化芯，可以更为方便的更换易损部件，降低电子烟吸食成本，而且可以使用导油棉导油体。可更换部件本身可以实现机械化自动加工，可以提高生产效率，降低成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种分体式雾化芯结构，可以很方便的更换易损部件。

本实用新型的分体式雾化芯结构是这样的，所述雾化芯包括内芯组件、电极柱组件及外套组件，所述内芯组件插拔装设在外套组件内，所述电极柱组件设置在内芯组件及外套组件之间，上接内芯组件，下接外套组件；所述内芯组件包括发热丝和导油体，所述外套组件包括外套套筒及双电极导电连接柱。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述内芯组件包括内芯壳体，所述内芯壳体、导油体及发热丝依次由外向内同轴固定设置，发热丝内侧为气流通道；所述外套套筒与双电极导电连接柱固定连接；所述内芯组件同轴插拔设置在外套组件内，所述电极柱组件设置在内芯组件和双电极导电连接柱之间，包括空心电极柱及绝缘密封圈。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述双电极导电连接柱包括内层电极棒和外层电极环，所述内层电极棒与外层电极环之间通过绝缘环固定设置，所述外层电极环与所述外套套筒固定连接。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述内芯壳体、外套套筒为导体材料制成，所述内芯壳体与外套套筒之间插拔接触电连接；所述发热丝一端电极线与内芯壳体电连接，发热丝另一端电极线与空心电极柱电连接，所述空心电极柱与双电极导电连接柱内层电极棒电连接。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述空心电极柱设置在内芯组件与内层电极棒之间，空心电极柱上端抵紧内芯组件下端，下端抵紧内层电极棒上端。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述空心电极柱为中空结构，空心电极柱设置有轴向通气孔和径向通气孔，轴向通气孔与径向通气孔相互连通，轴向通气孔上端与内芯组件气流通道对接，径向通气孔与外界大气连通。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述空心电极柱与内芯组件壳体之间插拔对接，同轴设置，并在空心电极柱与内芯壳体之间设置有绝缘密封装置。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述内芯壳体设置有进油孔，外套套筒设置有进油孔，二者之间进油孔位置对应。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述内芯壳体与外套套筒的进油孔上下两侧设置密封圈。

上述所述的分体式雾化芯结构中，所述空心电极柱与内芯壳体之间设置有绝缘密封圈，发热丝一端电极线压紧设置在空心电极柱与绝缘密封圈夹缝内；发热丝另一端电极线压紧设置在内芯壳体与绝缘密封圈的夹缝内

本实用新型中，由于设置了可以相互插拔设置的可内芯组件和外套组件，发热丝和导油体都固定设置在可更换的内芯组件内，将发热丝及柔性导油体均事先设置在硬质材料的内芯壳体中，使之可以方便的插拔安装在外套组件内部，进而可以方便的将含有易损部件的内芯组件整体拔下拆卸，整体更换内芯组件，即可达到了更换发热体及导油体的目的。在导油体及发热体因高温损坏时直接拔掉该内芯组件，插上新的内芯组件便可以实现更换的发热体及导油体的目的，从而避免材料浪费。同时只需进行两步操作便可以实现更换完成，降低操作难度，对于使用者来说非常容易实现。

另外，本实用新型的内芯组件是一个容易组装的组件结构，不仅可以实现手工组装，也能够实现自动化机械组装，可以降低生产成本，提高生产效率。

附图说明

图1是现有技术中的雾化芯结构剖面示意图；

图2是本实用新型实施例1的雾化芯组件分解结构示意图；

图3是本实用新型实施例1的雾化芯立体分解结构示意图；

图4是本实用新型实施例1的雾化芯内芯组件剖面结构示意图；

图5是本实用新型实施例1的雾化芯外套组件剖面结构示意图；

图6是本实用新型实施例1的雾化芯组装剖面结构示意图。

图中所示：ⅰ为内芯组件；ⅱ为电极柱组件；ⅲ为外套组件。

11为上密封圈；12为内芯壳体；13为下密封圈；14为发热体；15为导油体；16为气流通道；21为绝缘密封圈；22为空心电极柱；31为支撑环；32为外套套筒；33为双电极导电连接柱。

121为内芯组件进油孔；221为轴向通气孔；222为径向通气孔；223为空心电极柱底端；321为外套组件进油孔；331为内层电极棒；332为密封圈；333为外层电极环。

100为雾化芯上盖；200为雾化芯外筒；300为上密封圈；310为下密封圈；400为陶瓷导油体；500为加热体；510为电极连接线；520为电极连接线；600为双电极导电连接柱；610为内层电极棒；620为外层电极环。

具体实施方式

下面以具体实施例结合附图对本实用新型进行详细说明，但附图和具体实施例仅限于对本实用新型技术方案的解释，其中所做的任何描述均不影响保护范围的限定。

实施例1：

如图2所示，本实施例是一种分体式结构的雾化芯，设置内芯组件ⅰ、电极柱组件ⅱ和外套组件ⅲ，其中的内芯组件ⅰ为可更换部分，电极柱组件ⅱ和外套组件ⅲ构成无需更换的部分，其中的内芯组件ⅰ插拔设置在外套组件ⅲ内部，电极柱组件ⅱ设置在内芯组件ⅰ和外套组件ⅲ之间，位于外套组件ⅲ的内部。

如图3、图4所示，内芯组件ⅰ进一步包括有内芯壳体12、内芯导油体15、内芯发热体14，均为圆筒形部件。其中的内芯壳体12为下端开口的筒形结构，在筒身部的筒壁上开设径向的进油孔121，筒身部的内侧是紧贴的导油体15，导油体15内侧是发热体14，依次由外到内同轴固定设置。

导油体15为圆筒形结构的导油棉，填充到内芯壳体12的内部空间中。导油体15的圆筒形内侧则设置有螺旋状旋绕的电阻发热丝作为发热体14，作为发热体，发热体14的螺旋内侧则形成雾化芯的气流通道16。该气流通道16贯穿整体内芯组件ⅰ。

内芯组件ⅰ是预先将导油体15以及发热体14组装到内芯壳体12内部的，因为其主要包括发热体14及导油体15，因而包含了雾化芯全部易损部件。整体更换内芯组件ⅰ还是比较经济的。

内芯组件ⅰ的下侧对应设置电极柱组件ⅱ，该电极柱组件ⅱ为空心电极柱22和绝缘密封圈21组成。空心电极柱22设置有一导电的柱形结构，其中设置中空的通气孔，通气孔为轴向通气孔221和径向通气孔222，其中的轴向通气孔221上端延伸到空心电极柱22的上端面，并与内芯组件ⅰ的气流通道16连通。径向通气孔222设置在空心电极柱22的下部，径向贯穿空心电极柱22，并与轴向通气孔221连通。

电极柱组件ⅱ的结构是将密封绝缘圈21套设在空心电极柱22的外围，绝缘密封圈21为硅胶圈，既可以密封也可以绝缘，而且具有一定的压缩弹性。该密封绝缘圈21将空心电极柱22与内芯壳体12实施电隔离。具体的是通过该绝缘密封圈21与内芯壳体12的开口端插拔对接。在对接的同时实现轴向通气孔221与气流通道16的对接，同时将内芯组件ⅰ中的发热体14的一端电极线142压紧到内芯壳体12的下端开口的内边缘，将发热体14的另一端电极线141压紧到空心电极柱22的上端外边缘。即将电极线141以绝缘密封圈21的弹性压合在空心电极柱22的外缘，实现电连接。同时将电极线142以绝缘密封圈21的弹性压合到内芯壳体12的下端开口的内边缘，实现电连接的作用。

如图3和图5所示，外套组件ⅲ则包括有外套套筒32、支撑环31和双电极导电连接柱33构成，其中的外套套筒32为一圆筒形金属部件，上端开口，筒身部设置进油孔321。外套套筒32的下端与双电极导电连接柱33固定密封连接。

具体的双电极导电可连接柱33包括内层电极棒331和外层电极环333，内层电极棒331与外层电极环333之间通过绝缘环332固定连接。其中的外层电极环333的下端设置外螺纹与供电装置连接，内层电极棒331通过与对应的供电装置内电极抵紧对接，实现电连接。

如图3所示，双电极导电连接柱33的外层电极环333的环壁上设置有空气进口，并设置空气进气空间。

支撑环31是可以固定设置在外套套筒32内的一个圆形导电筒体，其作用是组装时起到支撑内芯组件ⅰ的作用，保证内芯组件ⅰ不会插到外套套筒32的更深部位，方便内芯组件ⅰ的装卸。支撑环31的筒体壁上设置有进气孔311，其与双电极导电连接柱33的空气进口位置对应且相互连通，用于引入空气。

如图6所示，本实施例的产品组装结构时，内芯组件ⅰ可以插拔的组装在外套组件ⅲ内，而在内芯组件ⅰ与外套组件ⅲ之间设置的电极柱组件上顶压内芯组件ⅰ下端，下顶压外套组件ⅲ的内层电极棒。而同时外套组件ⅲ的支撑环31也起到支撑内芯组件ⅰ的作用。

如6图所示，组装好后，内芯组件ⅰ的进油孔121与外套组件ⅲ的进油孔321处于对齐状态或者连通状态。但是为了避免烟油的泄漏，特在内芯组件ⅰ的进油孔121的上下两端都设置了密封圈11和13，依此结构密封住电子烟烟油不会泄漏到外套组件ⅲ的空气进口处。

上述实施例的产品在组装时，首先将内芯组件ⅰ组成一个整体，将发热体14的一端电极线142贴靠在内芯壳体底端的内边缘处，安装绝缘密封圈21，使绝缘密封圈21的外缘弹性的插入内芯壳体下端内部，便将电极线142固定在内芯壳体上。接着将发热体14的另一端电极线141贴靠在密封绝缘圈21的内壁上，再在绝缘密封圈21内插入空心电极柱22，以空心电极柱22的上端外缘抵紧绝缘密封圈21的内缘。从而将电极柱组件ⅱ与内芯组件ⅰ组装成一体。然后再将组装好的电极柱组件ⅱ及内芯组件ⅰ的组合体插入外套组件ⅲ内。电极柱组件ⅱ的空心电极柱22的的底端223抵紧内层电极棒331，实现与发热体14的电连接。而内芯壳体12则可以通过插拔设置与外套套筒32或者支撑环31电连接，进而与外层电极环333电连接，实现发热体14电路接通。此时的气流通道16、轴向通气孔221、径向通气孔222及导电连接柱空气进口相互连通，形成气流通路。而内芯组件ⅰ的进油孔121与外套组件ⅲ的进油孔321对齐，烟油油路连通。

本实施例的发热体14及导油体15的更换是这样实现的，当发热体14长时间使用而老化，或者导油体15损坏时，只要拔下取出内芯组件ⅰ，在插上新的整体的内芯组件ⅰ，便可实现了发热体14及导油体15的更换，比图1所示中的现有技术的多步更换法操作更加简单，难度降低，无需特别精心操作，只要能够插好便可以实现，而且可以保证安装精度。而且可以同时实现以下技术效果：

1、内芯组件由于结构简单且成型容易，可以实现机械化自动加工生产，无需手工制作，提高生产效率吗，降低成本；

2、更换操作简单方便，实用性强；

3、由于内芯已经进行了稳定的固定连接，组装精度高，不会出现发热体及导油体位置偏差，组装效果好，结构稳定可靠。

本领域技术人员在上述本实用新型实施例的基础上，仍然可以提出其他的实施方案，但是只要在本实用新型主要思路内的结构，均应属于本实用新型的保护范围。

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