一种全自动打包机的制作方法
本实用新型涉及烟叶打包技术领域,具体涉及一种全自动打包机。
背景技术:
烟叶分级后,根据品种级别等信息,需要进行打包,现有的烟叶打包设备由压紧装置将烟包压紧后,由人工或缝包装置进行缝口,但现有设备中,需要人工将空烟车重新运回装载点装载后再推回打包机进行打包,缝包需要人工进行缝制,费时费力,降低了生产效率。打包时使用人工填写标签,通过打包人员放置标签,容易出错,现在采用等级直输,与打包机总控台形成一一对应。
技术实现要素:
针对上述技术问题,本实用新型提供了一种全自动打包机,具体技术方案为:
一种全自动打包机,包括:自行走小车,输送等待装置,自行走小车引导装置,机架,压包机构,推包机构,小车侧门提升复位装置,翻转接包装置,缝包装置,总控台;
所述自行走小车包括车身和小车底板,所述车身上设置有自行走小车信号发生器和自行走电机,所述车身侧面设置有小车侧门。
进一步优选的是,所述小车底板上设置有称重装置。
进一步优选的是,所述推包机构包括推包杆和推包板,所述机架上与所述推包板相对应位置设置有出料口。
进一步优选的是,所述翻转接包装置包括接包筒和翻转机构。
进一步优选的是,所述输送等待装置上设置有导向修正装置。
进一步优选的是,所述机架上设置有输送链条和检测装置。
本实用新型在打包过程中,烟车可以自行在装载点和打包机之间移动,工人只需在装载点装载和打包机出操作设备即可,整个打包过程中工人无需往返移动,提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图;
图2为本实用新型打包机侧视图;
图中,1-自行走小车,2-输送等待装置,3-自行走小车引导装置,4-机架,5-压包机构,6-推包机构,7-小车侧门提升复位装置,8-翻转接包装置,9-缝包装置,10-总控台;
101-自行走小车信号发生器,102-自行走电机,103-小车侧门,104-小车底板,201-导向修正装置,401-出料口,402-检测装置,403-输送链条,601-推包杆,602-推包板,801-接包筒,802-翻转机构。
具体实施方式
如图1~2所示,一种全自动打包机,包括:自行走小车1,输送等待装置2,自行走小车引导装置3,机架4,压包机构5,推包机构6,小车侧门提升复位装置7,翻转接包装置8,缝包装置9,总控台10;
所述自行走小车1包括车身105和小车底板104,所述车身105上设置有自行走小车信号发生器101和自行走电机102,所述车身105侧面设置有小车侧门103。自行走小车设置有多辆。
进一步优选的是,所述小车底板104上设置有称重装置。
进一步优选的是,所述推包机构6包括推包杆601和推包板602,所述机架4上与所述推包板602相对应位置设置有出料口401。
进一步优选的是,所述翻转接包装置8包括接包筒801和翻转机构802。
进一步优选的是,所述输送等待装置2上设置有导向修正装置201。
进一步优选的是,所述机架4上设置有输送链条403和检测装置402。
本实用新型的工作流程为:
1、物料堆放位置设有电子编码标签,向自行走小车1发送物料信息,物料信息包括品种,级别等相关信息;
2、自行走小车1通过电子编码标签发送的信息,由自行走电机102带动,自行移动到物料堆放的位置,由人工将物料装入箱内,由称重装置预称重,达到对应重量时,报警提示工人物料重量已满足要求,工人在自行走小车信号发生器101上按确认键,小车通过主机自行走小车引导装置3找到打包机位置,行走至输送等待装置2前端,并调整对齐导向修正装置201,并通过导向修正装置201行走到输送链条403上;
3、自行走小车1通过输送链条403输送到打包位置,打包位置设置有检测装置402,检测装置402可以检测打包位置是否存在其他自行走小车1,如存在其他自行走小车1′,则输送链条403停止输送,自行走小车1则停止在输送链条403上等待,自行走小车1″在输送链条前端等待,如不存在其他自行走小车1′,则输送链条403将自行走小车1输送到打包位置,进行复称重,称重准确后,进行打包。
4、压包机构5下压,达到预定尺寸后停止,工人在出料口401上套装包装物料,小车侧门提升复位装置7将小车侧门103提起,接包筒801在翻转机构802的作用下翻转,对准出料口401,推包板602在推包杆601的推动下,将烟包从自行走小车1中推入出料口401中,进入预先套装的包装物料中,落入接包筒801中,翻转机构802将接包筒801复位,由缝包装置9进行缝包,缝包完成后,根据自行走小车引导装置提供的信息,打印标签。
5、缝包机构9进行缝包时,推包机构6和压包机构5复位,小车侧门提升复位装置7将小车侧门103复位,主控台10给自行走小车1发送启动信号,自行走小车1离开打包通道,输送链条403将自行走小车1′送入打包通道,总控台10向自行走小车1发送下一次装载的物料信息,自行走小车1自行前往物料堆放位置。
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