一种防老化的OLED的保护膜及其制备方法与流程

2021-02-02 17:02:34|

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本发明属于显示技术领域，具体涉及一种防老化的oled的保护膜及其制备方法。

背景技术：

oled(organiclight-emittingdiode)，又称为有机电激光显示、有机发光半导体(organicelectroluminesencedisplay，oled)。oled属于一种电流型的有机发光器件，是通过载流子的注入和复合而致发光的现象，发光强度与注入的电流成正比。oled在电场的作用下，阳极产生的空穴和阴极产生的电子就会发生移动，分别向空穴传输层和电子传输层注入，迁移到发光层。当二者在发光层相遇时，产生能量激子，从而激发发光分子最终产生可见光。

然而，由于oled对氧气、水等非常敏感，氧气、水等渗透进入oled器件后会影响寿命，因此，oled器件通常采用封装结构进行封装，以隔绝水汽和氧气。为对生产制程中oled进行薄膜封装以及满足柔性和轻薄的需求，需对oled半成品进行保护膜贴合，为后续工艺撕膜需求，要求保护膜的离型力不能过高，否则会破坏薄膜封装层的质量，影响封装效果，但是，oled的保护膜容易发生老化现象，影响产品的质量。

技术实现要素：

本发明提供一种防老化的oled的保护膜及其制备方法，旨在解决上述背景技术中目前oled的保护膜容易发生老化现象，影响产品的质量的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防老化的oled的保护膜，包括：基膜；

设置在所述基膜相对两侧上的辅膜；

复合在所述基膜上的剥离粘胶层；

所述基膜包括护膜层和复合在所述护膜层上的使用层，所述使用层与所述剥离粘胶层复合；

其中，所述护膜层占所述所述基膜厚度25～35％，由以下重量份的原料组成：线性低密度聚乙烯80～110份、乙烯-醋酸乙烯共聚树脂10～25份、白色母粒5～18份和抗uv防老化母粒3～9份；

所述使用层占所述所述基膜厚度65～75％，由以下重量份的原料组成：乙烯-醋酸乙烯共聚树脂6～18份和抗uv防老化母粒2～12份。

优选的，所述护膜层包括护膜基材层和复合在所述护膜基材层上的护膜粘胶层，所述护膜粘胶层与所述使用层复合。

优选的，所述使用层包括复合在所述护膜层上的uv硬胶层、复合在所述uv硬胶层上的使用uv软胶层和复合在所述使用uv软胶层上的使用基材层，所述使用基材层与所述剥离粘胶层复合。

优选的，还包括复合在所述剥离粘胶层上的离型膜。

优选的，所述剥离粘胶层材料为胶水，胶水配方为：80～100份的硅胶胶水、0.2～0.8份硬化促进剂、0.6～1.2份迟延剂和0.2～6份的固化剂；

所述硅胶胶水的固含量为30-45％，所述硬化促进剂为二月桂酸二丁基锡，所述迟延剂为1,4-对苯二酚，所述固化剂为含氢硅油。

优选的，所述使用uv软胶层的硬度＜1h，所述使用uv软胶层的厚度为2～10μm，所述uv硬胶层的硬度为2h～5h，所述uv硬胶层的厚度为2～10μm。

优选的，所述抗uv防老化母粒由抗uv防老化功能助剂与线性低密度聚乙烯混合造粒而成；

其中，所述抗uv防老化功能助剂与所述线性低密度聚乙烯的质量配比为30～50：55～75wt％；

所述抗uv防老化功能助剂为紫外光吸收剂、受阻胺类光稳定剂、主抗氧剂、辅助抗氧剂。

一种防老化的oled的保护膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、将uv软胶胶液涂布在使用基材的一面上，经紫外光固化后得到复合有使用uv软胶层的使用基材；

步骤二、将uv硬胶胶液涂布在所述uv软胶层上，进行紫外光固化，得到uv硬胶层；

步骤三、在所述使用基材的另一面涂布粘胶胶液，干燥后得到剥离粘胶层；

步骤四、将步骤三中所得的基膜传送于梯度烘箱中干燥，所述梯度烘箱温度范围是60℃-135℃；

步骤五、将离型膜压合在步骤五所得基膜的剥离粘胶层上，然后送入烘房熟化，熟化过程中的温度是35-55℃，熟化时间为10-50小时，熟化后为稳定的保护膜。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的保护膜的制备方法工艺简单，易于操作。本发明提供的保护膜采用优化的材料和配比，并采用优化的制备方法，提高了该保护的耐候性能，也使得该保护膜的防老化性能大大提高，延长了保护膜的使用寿命；并且增强了该保护膜与型材产品的粘贴性能，使得保护膜不易脱胶掉落；在型材产品安装完毕进行剥离时，保护膜能够有效剥离，无残胶。

附图说明

图1为本发明保护膜的结构示意；

图中：1-基膜、11-护膜层、111-护膜基材层、112-护膜粘胶层、12-使用层、121-uv硬胶层、122-使用uv软胶层、123-使用基材层、2-辅膜、3-剥离粘胶层、4-离型膜。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种防老化的oled的保护膜，包括：基膜1；设置在基膜1相对两侧上的辅膜2；

复合在基膜1上的剥离粘胶层3；

基膜1包括护膜层11和复合在护膜层11上的使用层12，使用层12与剥离粘胶层3复合；

其中，护膜层11占基膜1厚度25～35％，由以下重量份的原料组成：线性低密度聚乙烯80～110份、乙烯-醋酸乙烯共聚树脂10～25份、白色母粒5～18份和抗uv防老化母粒3～9份；

使用层12占基膜1厚度65～75％，由以下重量份的原料组成：乙烯-醋酸乙烯共聚树脂6～18份和抗uv防老化母粒2～12份。

在本发明中，剥离粘胶层3复合在基膜1下表面，辅膜2两个辅膜2设置在基膜1相对两侧边上，即是两个辅膜2将基膜1夹在中间，可以将两个辅膜2分别覆盖基膜1两侧边，可以将基膜1的两侧边缘封闭起来，有效避免了边缘部分的粉尘沾染；

护膜层11占基膜1厚度优选为28～33％，线性低密度聚乙烯优选为90～100份，乙烯-醋酸乙烯共聚树脂优选为15～20份，白色母粒10～12份和抗uv防老化母粒5～8份，具体的，在本发明的实施例中，护膜层11占基膜1厚度为30％，线性低密度聚乙烯优选为95份，乙烯-醋酸乙烯共聚树脂优选为18份，白色母粒10份和抗uv防老化母粒5份。主要作用是通过加入线性低密度聚乙烯与乙烯-醋酸乙烯共聚树脂共混改性，使得该保护膜加热加压模压复合过程中具有较高的粘接强度和良好的尺寸稳定性。加入白色母粒是为了提高pe膜对太阳光的反射率，进而提高电池片的光电转化效率；加入抗uv防老化母粒是为了提高pe膜的耐候性能。

使用层12占基膜1厚度优选为65～70％，乙烯-醋酸乙烯共聚树脂优选为10～18份和抗uv防老化母粒优选为5～10份，具体的，在本发明的实施例中，使用层12占基膜1厚度70％，乙烯-醋酸乙烯共聚树脂为15份和抗uv防老化母粒为8份。同理，主要作用是调节保护膜表面极性和表面能。

在本发明中，护膜层11优选包括护膜基材层11和复合在护膜基材层11上的护膜粘胶层112，护膜粘胶层112与使用层12复合，即是护膜基材层11通过护膜粘胶层112与使用层12复合连接。

在本发明中，使用层12优选包括复合在护膜层11上的uv硬胶层121、复合在uv硬胶层121上的使用uv软胶层122和复合在使用uv软胶层122上的使用基材层123，使用基材层123与剥离粘胶层3复合，即是使用uv软胶层122位于uv硬胶层121和使用基材层123之间。

在本发明中，还包括复合在剥离粘胶层3上的离型膜4，剥离粘胶层3层叠于该离型膜4的上表面，离型膜143可以有效的保护使用基材层123，在使用该保护膜时再将该离型膜4撕掉，能更有效的避免保护膜的粉尘或水汽污染以及避免膜的氧化。

在本发明中，剥离粘胶层3材料为胶水，胶水配方为：80～100份的硅胶胶水、0.2～0.8份硬化促进剂、0.6～1.2份迟延剂和0.2～6份的固化剂；

硅胶胶水的固含量为30-45％，硬化促进剂为二月桂酸二丁基锡，迟延剂为1,4-对苯二酚，固化剂为含氢硅油，胶水的涂布厚度为4-18微米，上述所说的份数为重量份数。

在本发明中，使用uv软胶层122的硬度＜1h，使用uv软胶层122的厚度为2～10μm，uv硬胶层121的硬度为2h～5h，uv硬胶层121的厚度为2～10μm，具体的，在本发明的实施例中，uv硬胶层121的硬度是4h，uv硬胶层121的厚度为5μm，具体的，在本发明的实施例中，uv软胶层122的厚度是5μm。

在本发明中，抗uv防老化母粒由抗uv防老化功能助剂与线性低密度聚乙烯混合造粒而成；

其中，抗uv防老化功能助剂与线性低密度聚乙烯的质量配比为30～50：55～75wt％；

抗uv防老化功能助剂为紫外光吸收剂、受阻胺类光稳定剂、主抗氧剂、辅助抗氧剂，各种功能助剂混合在一起，可以起到协同作用，有效提高了该保护膜的耐候性能。

一种防老化的oled的保护膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将uv软胶胶液涂布在使用基材的一面上，经紫外光固化后得到复合有使用uv软胶层的使用基材；

步骤二、将uv硬胶胶液涂布在uv软胶层上，进行紫外光固化，得到uv硬胶层；

步骤三、在使用基材的另一面涂布粘胶胶液，干燥后得到剥离粘胶层；

步骤四、将步骤三中所得的基膜传送于梯度烘箱中干燥，梯度烘箱温度范围是60℃-135℃；

本发明先将uv软胶胶液涂布在使用基材上表面上，并不限定uv软胶胶液的来源，在进行紫外光固化后得到复合有使用uv软胶层的使用基材，优选的，先对涂布有uv软胶胶液的使用基材进行干燥，去除胶液中的溶剂，然后再进行紫外光固化，同理得到uv硬胶层，再同理得到剥离粘胶层，经复合辊，将离型膜压合在步骤二所得干燥后的保护膜上，收卷，然后送入烘房熟化为稳定的保护膜。

在本发明中梯度烘箱温度范围优选是65℃-130℃，更优选是75℃-115℃。最优选是85℃-100℃。熟化过程中的温度优选是40-50℃，熟化时间优选为20-40小时。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种保护膜及其制备方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

按照上述方法制备保护膜，包括如下步骤：

(1)以15g/㎡的涂布量、12微米的涂层厚度，利用涂布机将uv软胶胶液涂布在使用基材的一面上，对涂抹uv软胶胶液的使用基材先进行干燥，然后经紫外光固化后得到复合有使用uv软胶层的使用基材。

(2)以10g/㎡的涂布量、8微米的涂层厚度，利用涂布机将uv硬胶胶液涂布在uv软胶层上，进行紫外光固化，得到uv硬胶层。

(3)以8g/㎡的涂布量、6微米的涂层厚度，利用涂布机将使用基材的另一面涂布粘胶胶液，干燥后得到剥离粘胶层。

(4)涂抹完毕后，将涂抹后的基膜送于梯度烘箱中干燥，设置梯度烘箱中的温度为60℃、70℃、80℃，90℃。

(5)经复合辊，将离型膜压合在步骤五所得基膜的剥离粘胶层上，然后送入烘房熟化，调试熟化过程中的温度为40℃，熟化时间为25小时，熟化后形成为稳定的保护膜。

实施例2

(3)以12g/㎡的涂布量、12微米的涂层厚度，利用涂布机将uv软胶胶液涂布在使用基材的一面上，对涂抹uv软胶胶液的使用基材先进行干燥，然后经紫外光固化后得到复合有使用uv软胶层的使用基材。

(4)以10g/㎡的涂布量、10微米的涂层厚度，利用涂布机将uv硬胶胶液涂布在uv软胶层上，进行紫外光固化，得到uv硬胶层。