一种耐磨的杂化聚酯丙烯酸酯UV涂料的制作方法

2021-02-02 16:02:31|

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本发明属于光固化树脂和涂料领域，涉及一种耐磨的杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料，特别涉及利用改性二氧化硅纳米粒子和光固化聚酯丙烯酸酯树脂制备的具有高表面硬度的耐磨的杂化聚酯丙烯酸酯树脂uv涂料。

背景技术：

紫外光固化涂料具有5e的特点，是一种环保高效的涂料。近年来，紫外光固化涂料在包装、家具、电子和汽车涂料等领域内得到了广泛的应用。传统的光固化树脂主要由可光固化的丙烯酸酯基团与聚氨酯、聚酯、环氧树脂进行接枝反应得到。光固化树脂主要由有机组分构成，导致其制成涂层后硬度和耐磨性较低，阻碍了光固化树脂在一些领域的应用。如在木地板领域，由于常规的聚酯丙烯酸酯硬度和耐磨性欠佳，导致地板表面的光泽和质感很快损失，缩短了木地板的使用寿命。

目前，增加光固化树脂硬度和耐磨性主要有两种策略。一、在光固化树脂体系中引入高官能度的单体，增加光固化树脂的交联密度，从而增加涂层的硬度和耐磨性。但是加入高官能度组分会导致体系黏度增大，不利于储存和施工；此外，引入高官能度基团还会导致涂膜发脆和附着力降低等问题。二、在光固化树脂体系中引入无机组分，通过有机无机复配的方式制备出纳米杂化光化涂层。一般而言，在光固化树脂体系加入无机填料可以提高涂层的硬度和耐磨性，但是无机填料在光固化树脂体系中的分散性和沉降难以解决，存在以下三方面问题：第一，无机填料一般具有较大的粒径，其密度比光固化树脂大，导致无机颗粒在树脂体系中快速沉降，若直接添加无机填料则无法增加光固化涂料的硬度和耐磨性；第二，理论上，纳米无机填料在光固化树脂体系中的沉降速率可以忽略不计，但是由于纳米粒子具有极高的表面能，导致其在树脂体系中难以分散，形成聚集体，从而导致体系失稳；第三，一般需要在光固化树脂体系中加入大量的无机组分才能得到具有较佳硬度和耐磨性的光固化涂料，通常会导致体系黏度增大、无机填料在体系中分相，出现涂层缺陷和涂层附着力降低的问题。如何通过纳米杂化的方法，得到具有高表面硬度和高耐磨性的光固化涂料，一直是该领域内的研究热点和技术难点。

技术实现要素：

本发明针对无机填料在光固化树脂体系中的分散性和沉降问题，提供一种可紫外光固化纳米杂化聚酯丙烯酸酯体系，该可紫外光固化纳米杂化聚酯丙烯酸酯体系具有较低的粘度和较低的无机组分添加量，利用刮涂、滚涂和喷涂等方式制备涂膜，在光固化之后，能够获得具有极高的表面硬度和耐磨性的涂层。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种耐磨的杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料，包括聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅、活性稀释剂、光引发剂、流平剂和消泡剂，聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅、活性稀释剂的重量百分比分别为40～75wt％、5～20wt％、10～40wt％，所述的聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅和活性稀释剂之和为100％，所述的光引发剂、流平剂和消泡剂分别为聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅和活性稀释剂的总量的2～6wt％、0.2～2wt％、0.2～2wt％；

或包括杂化聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、光引发剂、流平剂和消泡剂，杂化聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂的重量百分比分别为60～90wt％、10～40wt％，所述的杂化聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂之和为100％，所述的光引发剂、流平剂和消泡剂分别为杂化聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂的总量的2～6wt％、0.2～2wt％、0.2～2wt％。

所述的聚酯丙烯酸酯低聚物的分子量为100～5000。

所述的聚酯丙烯酸酯低聚物是以二元醇或多元醇中的至少一种在催化剂、阻聚剂作用下与有机酸(酐)以及丙烯酸或甲基丙烯酸经过一步或二步反应制得的。其中，所述的二元醇包括但不限于乙二醇、丙二醇、二乙二醇、二丙二醇、新戊二醇、甲基丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇；所述的多元醇包括但不限于三羟甲基丙烷、双三羟甲基丙烷、季戊四醇、双季戊四醇；所述的二元有机酸(酐)包括但不限于丁二酸(酐)、己二酸(酐)、邻苯二甲酸(酐)、顺丁烯二酸(酐)、偏苯三酸(酐)、均苯四甲酸(酐)中一种或两种或两种以上的组合物，丙烯酸或甲基丙烯酸选自丙烯酸、甲基丙烯酸中的任意一种；所述的催化剂为对甲苯磺酸；所述的阻聚剂为对苯二酚、bht(2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚)、对羟基苯甲醚中的至少一种；所述的反应溶剂为苯、甲苯、正己烷、环己烷、甲基环己烷、庚烷中的一种或两种以上的组合。

采用二步反应聚酯丙烯酸酯低聚物时，以二元醇或多元醇中的至少一种在催化剂作用下与有机酸(酐)反应；再加入丙烯酸或甲基丙烯酸，在催化剂和阻聚剂作用下反应制得。

聚酯丙烯酸酯低聚物的制备具体可以参考《光固化材料性能及应用手册》，金养智，化学工业出版社，2010.5，第99-100页，聚酯丙烯酸酯的合成。本发明所述的聚酯丙烯酸酯低聚物也可以采用本领域技术人员公知的其他方法制备得到。

所述的改性二氧化硅为二氧化硅前驱体采用纳米分散法制得的改性二氧化硅；所述的杂化聚酯丙烯酸酯低聚物为采用原位溶胶-凝胶法将二氧化硅前驱体在聚酯丙烯酸酯低聚物体系中制得的原位水解聚合产物。本发明通过纳米分散法或者原位溶胶-凝胶法在紫外光固化树脂体系中引入纳米改性二氧化硅粒子，得到可紫外光固化的有机/无机杂化聚酯丙烯酸酯树脂体系。采用原位溶胶-凝胶法制备和改性二氧化硅纳米粒子，相较于直接添加共混的方法，具有更佳得到均匀度，更优的分散性，制得涂层具有更优异的硬度和耐磨性。因此，本发明优选采用原位溶胶-凝胶法原位水解聚合生成改性二氧化硅。

所述的二氧化硅前驱体为正硅酸四乙酯。

所述的改性二氧化硅是由纳米分散法制得的：将正硅酸四乙酯和低级醇混溶，在碱类或酸类催化剂作用下水解和缩合反应得到二氧化硅溶胶，往二氧化硅溶胶加入改性试剂对二氧化硅进行改性，考虑到醇水体系中的改性二氧化硅粒子无法在光固化树脂中分散，反应结束后，减压蒸馏或者离心脱除改性二氧化硅溶胶体系中的水分和低级醇至水含量≤3％，再分散于与水混溶的有机溶剂获得改性二氧化硅分散液。通过纳米分散法制得的改性二氧化硅以分散液形式和聚酯氧丙烯酸酯低聚物混合，改性二氧化硅分散液与聚酯丙烯酸酯低聚物具有良好的相容性和稳定性，解决了干态无机纳米粒子难以分散的难题，避免直接往紫外光固化树脂体系中加入干态无机纳米粒子出现聚集体或者无法完全分散、影响涂膜的最终性能。

所述的低级醇选自c1～c6一元醇，具体可以选用甲醇、乙醇或异丙醇等。

所述的正硅酸四乙酯在其低级醇溶液中的质量分数为10～55wt％。

所述的改性试剂选自γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷(mptms)、3-巯丙基三乙氧基硅烷中的至少一种。所述的改性试剂的用量为正硅酸四乙酯的1～10wt％。本发明通过γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷引入烯丙基双键，通过3-巯丙基三乙氧基硅烷引入巯基，上述基团可以有效提高二氧化硅纳米粒子与树脂体系的相容性。

所述的改性二氧化硅分散液中，与水混溶的有机溶剂的用量为改性二氧化硅重量的5wt％～20wt％。所述的与水混溶的有机溶剂为四氢呋喃、丙酮、1-丁酮等。与水混溶的有机溶剂在杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料中含量极低，不会影响涂膜的整体性能，也可以在改性二氧化硅分散液与聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、助剂混匀后，通过减压蒸馏等方式脱除与水混溶的有机溶剂。

采用纳米分散法制备改性二氧化硅过程中需保持体系均匀，具体可以通过搅拌确保体系均匀，搅拌速度为50～1000rpm，优选为100～500rpm。

在纳米分散法制备改性二氧化硅过程中，反应温度为室温(20℃)～70℃、优选30～60℃。

更具体的，采用纳米分散法制备改性二氧化硅，包括：将正硅酸四乙酯和低级醇搅拌混溶，边搅拌边通过恒压漏斗滴入碱类或酸类催化剂，在室温～70℃、优选30～60℃下水解和缩合得到澄清透明泛蓝光(泛蓝光是小颗粒散射的结果，说明生成了小颗粒二氧化硅)的二氧化硅溶胶；往二氧化硅溶胶加入改性试剂，保温反应，得到粒径(通过激光光散射法测定)在100nm以下，优选在50nm以下的改性二氧化硅；减压蒸馏或者离心脱除改性二氧化硅溶胶体系中的水分和低级醇至水含量≤3％，再分散于与水混溶的有机溶剂获得改性二氧化硅分散液。

考虑到二氧化硅的分散通常需要高速均质机和高功率超声等仪器，需要耗费较多能源才能将其分散到理想状态。将改性二氧化硅纳米粒子分散到聚酯丙烯酸酯树脂和活性稀释剂体系中，分散过程涉及到纳米粒子的分离和重新分散，增加了操作成本和在分散时粒子聚集的风险，体系在失稳之后再次分散面临巨大的挑战。因此，发明人进一步通过合理设计分散体系，提出原位溶胶-凝胶法，在紫外光固化树脂体系中原位自备、原位改性获得改性二氧化硅纳米粒子，得到可紫外光固化的纳米杂化聚酯丙烯酸酯树脂。

所述的杂化聚酯丙烯酸酯低聚物是采用原位溶胶-凝胶法制得的：将聚酯丙烯酸酯低聚物、有机溶剂和正硅酸四乙酯混合，在碱类或者酸类催化剂作用下进行水解和缩合反应，反应至少2小时后，待观察到由于二氧化硅纳米粒子的凝聚而导致的凝胶现象，加入带双键的硅氧烷对生成的二氧化硅进行改性，双键在二氧化硅纳米粒子颗粒表面，增加了无机组分与有机组分的相容性，同时通过改性增加固化之后涂层中有机组分和无机组分之间的结合力；反应结束后，减压蒸馏，除去分散体系中有机溶剂和水分，得到均匀透明的有机/无机杂化聚酯丙烯酸酯低聚物。

所述的聚酯丙烯酸酯低聚物、有机溶剂和正硅酸四乙酯的质量比为为1～10:1～8:1。

所述的有机溶剂为醇、酮、四氢呋喃中的至少一种；所述的醇为异丙醇，所述的酮为丙酮、丁酮。聚酯丙烯酸酯低聚物能够溶解在醇、酮或四氢呋喃至少一种的溶剂溶剂中，该体系不存在分相现象。

所述的带双键的硅氧烷的用量为正硅酸四乙酯重量的1～10wt％，优选为1～5wt％。

所述的带双键的硅氧烷为γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷。

采用原位溶胶-凝胶法制备杂化聚酯丙烯酸酯低聚物过程中，反应温度为30～80℃。

采用原位溶胶-凝胶法制备杂化聚酯丙烯酸酯低聚物，包括：将聚酯丙烯酸酯低聚物、有机溶剂和正硅酸四乙酯混合，搅拌，得到均匀的混合液；将碱类或者酸类催化剂缓慢滴入上述混合液中；升温至30～80℃，进行水解和缩合反应，反应至少2小时后，待观察到凝胶现象，加入带双键的硅氧烷对生成的二氧化硅进行改性；反应结束后，减压蒸馏，除去分散体系中存在较多的有机溶剂和微量的水分，得到均匀透明的有机/无机杂化聚酯丙烯酸酯低聚物。一般的，边搅拌边滴加催化剂，在搅拌速度300～1000rpm。

杂化聚酯丙烯酸酯低聚物中改性二氧化硅的粒径在100nm以下，优选在50nm以下。

本发明所述的碱类或酸类催化剂(以溶质计)的用量为正硅酸四乙酯的1～20wt％，优选为1.0～5.0wt％。控制催化剂的滴入速度范围为0.5～2滴/秒，在10～80min内滴加完催化剂。

所述的碱类催化剂选自浓度为10％～25wt％的氨水、浓度为3～20wt％的尿素溶液、浓度为5～25wt％的赖氨酸溶液中的至少一种；所述的酸类催化剂为浓度1n(即1mol/l)的稀盐酸。

所述的光引发剂选自2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮(1173)、1-羟基环己基苯基甲酮(184)、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦等。与环氧丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯相比，聚酯丙烯酸酯的固化速度或反应活性相对较低，因此，为了保证固化速度，光引发剂适量提高，所述的光引发剂为聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅和活性稀释剂的总量或杂化聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂总量的4～6wt％。

所述的活性稀释剂选自双官能度丙烯酸酯如1,4-丁二醇二丙烯酸酯(bdda)、二丙二醇二丙烯酸酯(dpgda)、三丙二醇二丙烯酸酯(tpgda)等、多官能度丙烯酸酯如三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(tmpta)、季戊四醇三丙烯酸酯(peta)、双三羟甲基丙烷四丙烯酸酯(di-tmpta)、双季戊四醇六丙烯酸酯(dpha)等。

所述的流平剂包括但不限于byk-3455、byk-3550等。

所述的消泡剂包括但不限于byk052n、byk-053n、byk-061、byk-065、byk-1719、byk-a535、byk-088等。

本发明杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料中聚酯丙烯酸酯低聚物起到粘合剂和提供附着力的作用，而无机组分改性二氧化硅纳米粒子起到提升硬度和耐磨性的作用。本发明通过提供与光固化聚酯丙烯酸酯树脂体系在纳米尺度上匹配的改性二氧化硅，使得整个体系组成稳定，最终制得的涂膜的综合性能得到改善。

本发明的另外一目的是提供所述的杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料在家具领域、3c产品(计算机、通信、消费类电子产品)领域或其它耐磨领域制备耐磨涂膜的应用，优选在木材、金属或塑料基材制备涂膜的应用。

所述的金属为镀锌板、马口铁、铝板、镁铝合金、不锈钢基材。

涂膜的制备：通过机械搅拌将各组分混合均匀并脱泡，利用刮涂、滚涂和喷涂等方式，将湿膜涂布在基材表面；并在50～60℃的烘箱中预烘5～20分钟，然后用带有履带的紫外光固化机进行固化，得到透明的有机/无机杂化涂膜。

所述的紫外光固化的时间为1～60秒；

涂膜的厚度为1～100μm。

与现有技术相比，本发明具有以下优势：

1、本发明通过制备透明的二氧化硅纳米粒子并对其改性处理使之与紫外光固化树脂体系匹配，提高了二氧化硅粒子与光固化树脂体系的相容性；

2、本发明杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料具有较低的粘度和较低的无机组分添加量，制备的涂层具有优异的硬度和耐磨性，其硬度和耐磨性得到极大的提升，在地板等家具领域、3c产品领域和其它耐磨领域的应用具有极大价值。

具体实施方式

下面的实施例将对本发明的技术方案作进一步详细说明。

实施例1

本实施例通过纳米分散法制备改性二氧化硅纳米粒子，将其以分散液形式分散到聚酯丙烯酸酯体系中，得到杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料，杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料由如下重量百分比的组分组成：

其中，聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅粒子和活性稀释剂之和为100％，光引发剂和流平剂、消泡剂的用量以聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅粒子和活性稀释剂的总量为基准加入。

本实施例所述的聚酯丙烯酸酯低聚物为脂肪族聚酯六丙稀酸酯，结构如下式所示，分子量为710。

脂肪族聚酯六丙稀酸酯由以下方法制得：

在15l反应釜中投入1360克季戊四醇、730克己二酸、2300克丙烯酸、120克对甲苯磺酸、5克对苯二酚、2克bht、4500克甲苯，开动搅拌，升温至105℃-120℃，回流出水，反应4-8小时至无水流出，然后冷却至50℃以下，经过后处理，减压蒸馏回收甲苯，400目滤网过滤，制得脂肪族聚酯六丙稀酸酯。

所述的活性稀释剂为bdda。

所述的光引发剂为1173。

所述的流平剂为流平剂byk-3455。

所述的消泡剂为消泡剂byk-1719。

改性二氧化硅以改性二氧化硅分散液的形式加入，所述的改性二氧化硅的制备方法如下：将36g正硅酸四乙酯分散于60g乙醇中，通过磁力搅拌形成均匀的溶液；将上述溶液置于三口烧瓶中，加热，升温至60℃，边搅拌边通过恒压漏斗逐滴滴入24ml浓度为1n的稀盐酸，1小时内滴完。滴加完毕后，反应5小时，再向反应体系滴入γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液(由1.2gγ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷溶于24ml乙醇配制而成)，在1小时内滴完，并继续60℃保温反应3小时。反应结束后，通过减压蒸馏或者离心的方式除去有机溶剂和水分，得到具有乳白色泛蓝光的改性二氧化硅分散体(含水量≤3％，经过动态光散射表征，改性二氧化硅粒子的粒径在30nm左右)，将改性二氧化硅粒子与四氢呋喃按照重量比100:5混合，得到均匀的改性二氧化硅分散液。

将改性二氧化硅分散液(以改性二氧化硅质量计)与聚酯丙烯酸酯低聚物、bdda、流平剂byk-3455和消泡剂byk-1719混合，在紫外光引发之前加入光引发剂1173，得到杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料。

实施例2

在实施例1杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料的基础上，将改性二氧化硅的含量提高到20wt％。配方具体如下：

本实施例聚酯丙烯酸酯低聚物、改性二氧化硅、活性稀释剂、光引发剂、流平剂和消泡剂均和实施例1相同。

实施例3

本实施例采取原位溶胶-凝胶法得到分散均匀的杂化聚酯丙烯酸酯低聚物，再将杂化聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂、助剂混合，在紫外光引发之前加入光引发剂，得到杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料。杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料由如下重量百分比的组分组成：

活性稀释剂、光引发剂、流平剂和消泡剂均和实施例1相同。

杂化聚酯丙烯酸酯低聚物的制备方法如下：

将60g正硅酸四乙酯分散于108g异丙醇/四氢呋喃混合溶液(异丙醇和四氢呋喃的体积比为1:1)中，再与120g聚酯丙烯酸酯树脂低聚物(同实施例1)混合，聚酯丙烯酸酯树脂低聚物溶解在异丙醇/四氢呋喃混合液中得到均相的混合体系。将混合体系置于装有冷凝管的回流装置，边搅拌边通过恒压漏斗逐滴滴入24ml浓度为1n的稀盐酸，1小时内滴完。滴加完毕后，升温至60℃，反应5小时，此时观察到凝胶现象，再向反应体系滴入γ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液(由1.2gγ-甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷溶于24ml乙醇配制而成)，在1小时内滴完，继续60℃保温反应3小时。反应结束后，通过减压蒸馏除去体系中的水分和有机溶剂，得到有机无机纳米杂化的聚酯丙烯酸酯低聚物，杂化聚酯丙烯酸酯低聚物含有粒径大约30nm的改性二氧化硅纳米粒子。

实施例4

杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料由如下重量百分比的组分组成：

本实施例杂化聚酯丙烯酸酯低聚物为采用原位溶胶-凝胶法将正硅酸四乙酯在芳香族聚酯四丙稀酸酯体系中制得的原位水解聚合产物，参照实施例3杂化聚酯丙烯酸酯低聚物的制备方法，将脂肪族聚酯六丙稀酸酯替换为等量结构如下式所示的芳香族聚酯四丙稀酸酯(分子量为614)制得。

芳香族聚酯四丙稀酸酯由以下方法制得：

第一步：在10l反应釜中投入1340克三羟甲基丙烷、740克邻苯二甲酸酐、40克对甲苯磺酸、800克甲苯、800克环己烷，开动搅拌，升温至90℃-110℃，回流出水，反应2-6小时至无水流出，然后冷却至50℃以下，准备下步反应；

第二步：继续向反应釜中投入1550克丙烯酸、50克对甲苯磺酸、4克对苯二酚、1.5克bht、1000克甲苯、1000克环己烷，开动搅拌，升温至90℃-110℃，回流出水，反应5-10小时至无水流出，然后冷却至50℃以下，经过后处理，减压蒸馏回收甲苯、环己烷，400目滤网过滤，制得芳香族聚酯四丙稀酸酯。

所述的活性稀释剂为dpgda和di-tmpta按照重量比2:1的混合。

所述的光引发剂为1173。

所述的流平剂为流平剂byk-3455。

所述的消泡剂为消泡剂byk-1719。

实施例5

杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料由如下重量百分比的组分组成：

本实施例杂化聚酯丙烯酸酯低聚物为采用原位溶胶-凝胶法将正硅酸四乙酯在脂肪族聚酯三丙稀酸酯体系中制得的原位水解聚合产物，参照实施例3杂化聚酯丙烯酸酯低聚物的制备方法，将脂肪族聚酯六丙稀酸酯替换为等量脂肪族聚酯三丙稀酸酯。

本实施例脂肪族聚酯三丙稀酸酯由以下方法制得：

第一步：在10l反应釜中投入670克三羟甲基丙烷、1040克新戊二醇、1460克己二酸、40克对甲苯磺酸、900克甲苯、900克环己烷，开动搅拌，升温至90℃-110℃，回流出水，反应2-6小时至无水流出，然后冷却至50℃以下，准备下步反应；

第二步：继续向反应釜中投入1090克丙烯酸、45克对甲苯磺酸、3.5克对苯二酚、1.2克bht、1000克甲苯、1000克环己烷，开动搅拌，升温至90℃-110℃，回流出水，反应5-10小时至无水流出，然后冷却至50℃以下，经过后处理，减压蒸馏回收甲苯、环己烷，400目滤网过滤，制得脂肪族聚酯三丙稀酸酯(分子量为724)，为结构如下式所示的聚酯丙烯酸酯的混合物。

所述的活性稀释剂为tpgda和dpha按照重量比3:1的混合。

所述的光引发剂为1173。

所述的流平剂为流平剂byk-3455。

所述的消泡剂为消泡剂byk-1719。

对比例1

在实施例1的基础上，调整聚酯丙烯酸酯uv涂料配方，不添加改性二氧化硅。

聚酯丙烯酸酯uv涂料由聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、光引发剂和助剂组成：聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂的重量比为60:30，光引发剂、流平剂和消泡剂的用量分别为聚酯丙烯酸酯低聚物和活性稀释剂总量的4wt％、0.8wt％、0.7wt％。

聚酯丙烯酸酯低聚物、活性稀释剂、光引发剂、流平剂和消泡剂均和实施例1相同。

取实施例1-实施例3杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料、对比例1聚酯丙烯酸酯uv涂料，通过byk框式涂膜器涂布于标准的马口铁基板上(湿膜厚度30μm)。在60℃烘箱中预烘15分钟，再在履带式紫外光固化机上固化10秒，得到固化的透明的涂膜。测试涂膜的附着力、硬度和耐磨性，结果见表1。

表1.涂膜性能

注：附着力采取划格法测试(gb9286-98)，硬度采取铅笔硬度法进行测定(gb/t6739-2006)，耐磨性测试采用钢丝绒耐磨试验机进行测试。

由表1可知，与未添加无机组分的聚酯丙烯酸酯uv涂料相比，杂化聚酯丙烯酸酯uv涂料制备的涂层的硬度和耐磨性得到极大的提升，尤其是采用原位溶胶-凝胶法制备和改性二氧化硅纳米粒子，相较于直接以改性二氧化硅分散性形式添加共混的方法，制得的涂层具有更优异的硬度和耐磨性。