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您当前的位置： 一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法与流程
2021-02-02 16:02:40|
298|
起点商标网 本发明涉及涂料脱漆
技术领域：
，尤其涉及一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法。
背景技术：
：粉末涂料作为溶剂型涂料的替代，因其不含有机溶剂，环保，施工便捷，在涂装市场大量流行。与传统涂装相同，粉末涂料在涂装中也存在喷涂不良现象，对于局部轻微不良，可打磨重涂，但对于严重不良的，就需要将涂料脱除后重新喷涂。传统的二氯甲烷型酸性脱漆剂虽然可溶胀粉末涂料，但一些异构件夹缝处，由于空间受限，无法完全溶胀剥离，使得脱漆不完全，另有一些单面喷涂的工件，其背面不要求喷涂，但会雾化粉末在工件上，传统的二氯甲烷酸性脱漆剂对雾化部分的粉末涂料无法溶胀，不能实现完全脱漆。传统的酸性及碱性脱漆剂对活泼金属如铝、锌等基材有腐蚀现象，确无法很好的实现脱漆不损伤基材的目的。因此，我们提出了一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法用于解决上述问题。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂70～75份、助溶剂20～25份、促进剂0.5～3份、渗透助剂0.5～1份、表面活性剂0.3～0.6份、增稠剂5～8份及茶多酚7～13份。优选的，一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂72份、助溶剂22份、促进剂2份、渗透助剂0.8份、表面活性剂0.5份、增稠剂6份及茶多酚9份。优选的，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为无机碱，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。优选的，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为2～15％。优选的，一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在50～60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌20～30min，而后升温至40～50℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。优选的，所述s3中，静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌25min，而后升温至45℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解。与现有技术相比，本发明针对粉末涂料的脱漆，利用溶解的方法，将粉末涂料溶解至脱漆剂中，可充分将异构夹角、雾化粉末完全溶解，使工件脱漆更彻底；采用无水体系的碱性配方，可使铝、锌等活泼金属在脱漆后不损伤基材，配方成本低廉、脱漆效率高、使用安全，方便。具体实施方式除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。“质量、浓度、温度、时间、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，1-50的范围应理解为包括选自1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、或50的任何数字、数字的组合、或子范围、以及所有介于上述整数之间的小数值，例如，1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、和1.9。关于子范围，具体考虑从范围内的任意端点开始延伸的“嵌套的子范围”。例如，示例性范围1-50的嵌套子范围可以包括一个方向上的1-10、1-20、1-30和1-40，或在另一方向上的50-40、50-30、50-20和50-10。”下面结合具体实施例对本发明作进一步解说，在以下实施例中，未详细描述的各种过程和方法是本领域中公知的常规方法。下述实例中所用的材料、试剂、装置、仪器、设备等，如无特殊说明，均可从商业途径获得。实施例一本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂70份、助溶剂20份、促进剂0.5份、渗透助剂0.5份、表面活性剂0.3份、增稠剂5份及茶多酚7份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为2％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在50℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌20min，而后升温至40℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例二本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂72份、助溶剂22份、促进剂1份、渗透助剂0.7份、表面活性剂0.4份、增稠剂6份及茶多酚9份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为7％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在55℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌24min，而后升温至44℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例三本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂74份、助溶剂24份、促进剂2份、渗透助剂0.8份、表面活性剂0.5份、增稠剂7份及茶多酚11份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为13％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在58℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌28min，而后升温至48℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例四本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份、增稠剂8份及茶多酚13份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例一一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份及茶多酚13份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。其中，还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例二一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份、增稠剂8份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。其中，还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入硬脂酸镁，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例三(有水体系)步骤一：在制备容器中依次加入苯甲醇，乙酸乙酯；步骤二：再加入水，加入乙醇，搅匀；步骤三：加入表面活性剂；步骤四：加入甲酸；步骤五：加入液体石蜡、缓蚀剂；步骤六：加入增稠剂常温下搅拌十分钟。对上述实施例一到实施例四、对比例一至对比例三制备的涂料脱漆剂按5％(质量)的浓度兑水配制成工作液，采用1l工作液进行脱漆工作，计算脱漆面积，结果如下表1：表1脱漆面积(m2)基材损伤情况实施例一8.1无实施例二8.3无实施例三8.3无实施例四8.4无对比例一7.3无对比例二7.1无对比例三6.2有根据上表1，本发明的实施例一至四的脱漆效果均较佳，且在脱漆处理后未出现基材损伤情况，安全性较高，且使用成本低廉。在实施例四与对比例一的对比中，其他条件均相同，对比例一中未使用增稠剂硬脂酸镁，使得最终的脱漆面积减少，降低了涂料脱漆剂的使用效果；实施例四与对比例二的对比中，对比例二中去除了s3配置中加入的茶多酚，导致最终制得的脱漆剂使用后的脱漆面积降低，同样也降低了涂料脱漆剂的使用效果；在对比例三中，采用了现有的有水体系进行脱漆剂的制备，其脱漆效果较差，同时在脱漆后出现了基础损伤的情况。综上，本发明针对粉末涂料的脱漆，利用溶解的方法，将粉末涂料溶解至脱漆剂中，可充分将异构夹角、雾化粉末完全溶解，使工件脱漆更彻底；采用无水体系的碱性配方，可使铝、锌等活泼金属在脱漆后不损伤基材，配方成本低廉、脱漆效率高、使用安全，方便。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3
技术领域：
，尤其涉及一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法。
背景技术：
：粉末涂料作为溶剂型涂料的替代，因其不含有机溶剂，环保，施工便捷，在涂装市场大量流行。与传统涂装相同，粉末涂料在涂装中也存在喷涂不良现象，对于局部轻微不良，可打磨重涂，但对于严重不良的，就需要将涂料脱除后重新喷涂。传统的二氯甲烷型酸性脱漆剂虽然可溶胀粉末涂料，但一些异构件夹缝处，由于空间受限，无法完全溶胀剥离，使得脱漆不完全，另有一些单面喷涂的工件，其背面不要求喷涂，但会雾化粉末在工件上，传统的二氯甲烷酸性脱漆剂对雾化部分的粉末涂料无法溶胀，不能实现完全脱漆。传统的酸性及碱性脱漆剂对活泼金属如铝、锌等基材有腐蚀现象，确无法很好的实现脱漆不损伤基材的目的。因此，我们提出了一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法用于解决上述问题。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种粉末涂料脱漆剂及其制备方法。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂70～75份、助溶剂20～25份、促进剂0.5～3份、渗透助剂0.5～1份、表面活性剂0.3～0.6份、增稠剂5～8份及茶多酚7～13份。优选的，一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂72份、助溶剂22份、促进剂2份、渗透助剂0.8份、表面活性剂0.5份、增稠剂6份及茶多酚9份。优选的，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为无机碱，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。优选的，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为2～15％。优选的，一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在50～60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌20～30min，而后升温至40～50℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。优选的，所述s3中，静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌25min，而后升温至45℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解。与现有技术相比，本发明针对粉末涂料的脱漆，利用溶解的方法，将粉末涂料溶解至脱漆剂中，可充分将异构夹角、雾化粉末完全溶解，使工件脱漆更彻底；采用无水体系的碱性配方，可使铝、锌等活泼金属在脱漆后不损伤基材，配方成本低廉、脱漆效率高、使用安全，方便。具体实施方式除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。“质量、浓度、温度、时间、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，1-50的范围应理解为包括选自1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49、或50的任何数字、数字的组合、或子范围、以及所有介于上述整数之间的小数值，例如，1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8、和1.9。关于子范围，具体考虑从范围内的任意端点开始延伸的“嵌套的子范围”。例如，示例性范围1-50的嵌套子范围可以包括一个方向上的1-10、1-20、1-30和1-40，或在另一方向上的50-40、50-30、50-20和50-10。”下面结合具体实施例对本发明作进一步解说，在以下实施例中，未详细描述的各种过程和方法是本领域中公知的常规方法。下述实例中所用的材料、试剂、装置、仪器、设备等，如无特殊说明，均可从商业途径获得。实施例一本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂70份、助溶剂20份、促进剂0.5份、渗透助剂0.5份、表面活性剂0.3份、增稠剂5份及茶多酚7份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为2％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在50℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌20min，而后升温至40℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例二本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂72份、助溶剂22份、促进剂1份、渗透助剂0.7份、表面活性剂0.4份、增稠剂6份及茶多酚9份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为7％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在55℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌24min，而后升温至44℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例三本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂74份、助溶剂24份、促进剂2份、渗透助剂0.8份、表面活性剂0.5份、增稠剂7份及茶多酚11份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为13％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在58℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌28min，而后升温至48℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。实施例四本发明提出的一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份、增稠剂8份及茶多酚13份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。进一步地，本实施例还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入硬脂酸镁及茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例一一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份及茶多酚13份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。其中，还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入茶多酚，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例二一种粉末涂料脱漆剂，按重量份计包括以下成分：主溶剂75份、助溶剂25份、促进剂3份、渗透助剂1份、表面活性剂0.6份、增稠剂8份。其中，所述主溶剂选用二氯甲烷，所述助溶剂为甲醇，所述促进剂为氢氧化钠，且氢氧化钠的浓度为15％，表面活性剂为op-10，所述渗透助剂为aeo-3乳化剂，所述增稠剂为硬脂酸镁。其中，还包括一种粉末涂料脱漆剂的制备方法，包括以下步骤：s1：按照重量份称取各组分；s2：将甲醇边搅拌边缓慢加入到氢氧化钠中，在60℃条件下持续搅拌至完全溶解；s3：静置使溶液温度降至室温，而后加入二氯甲烷，并搅拌，持续搅拌30min，而后升温至50℃，加入硬脂酸镁，持续搅拌至完全溶解；s4：在s3所得溶液中加入aeo-3和op-10，搅拌均匀完全即得脱漆剂。对比例三(有水体系)步骤一：在制备容器中依次加入苯甲醇，乙酸乙酯；步骤二：再加入水，加入乙醇，搅匀；步骤三：加入表面活性剂；步骤四：加入甲酸；步骤五：加入液体石蜡、缓蚀剂；步骤六：加入增稠剂常温下搅拌十分钟。对上述实施例一到实施例四、对比例一至对比例三制备的涂料脱漆剂按5％(质量)的浓度兑水配制成工作液，采用1l工作液进行脱漆工作，计算脱漆面积，结果如下表1：表1脱漆面积(m2)基材损伤情况实施例一8.1无实施例二8.3无实施例三8.3无实施例四8.4无对比例一7.3无对比例二7.1无对比例三6.2有根据上表1，本发明的实施例一至四的脱漆效果均较佳，且在脱漆处理后未出现基材损伤情况，安全性较高，且使用成本低廉。在实施例四与对比例一的对比中，其他条件均相同，对比例一中未使用增稠剂硬脂酸镁，使得最终的脱漆面积减少，降低了涂料脱漆剂的使用效果；实施例四与对比例二的对比中，对比例二中去除了s3配置中加入的茶多酚，导致最终制得的脱漆剂使用后的脱漆面积降低，同样也降低了涂料脱漆剂的使用效果；在对比例三中，采用了现有的有水体系进行脱漆剂的制备，其脱漆效果较差，同时在脱漆后出现了基础损伤的情况。综上，本发明针对粉末涂料的脱漆，利用溶解的方法，将粉末涂料溶解至脱漆剂中，可充分将异构夹角、雾化粉末完全溶解，使工件脱漆更彻底；采用无水体系的碱性配方，可使铝、锌等活泼金属在脱漆后不损伤基材，配方成本低廉、脱漆效率高、使用安全，方便。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3
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