一种环氧防腐底漆及其生产工艺的制作方法

本申请涉及环氧底漆的领域，更具体地说，它涉及一种环氧防腐底漆及其生产工艺。
背景技术：
：环氧底漆是以环氧树脂为主要成膜物质的防腐涂料，作为底漆使用，适用于碳钢、铸铁等铁质基材，具有防腐、防锈、耐盐雾的作用。环氧底漆主要有灰色和铁红色，对钢铁的附着力强，漆膜结合力好，保证涂层不脱落。环氧底漆不可单独用于户外环境，漆膜不耐紫外线，容易粉化，失去保护作用，需要配套耐候型面漆。目前的环氧底漆通常采用环氧树脂与环氧树脂固化剂进行交联固化形成树脂基体涂层，并配合碳酸钙等填料增加环氧树脂涂层的强度等机械性能，配合防锈锌粉等填料增加涂层的防腐能力。针对上述现有技术，发明人认为环氧底漆虽然起到对基体金属的保护防锈功能，但是在环氧涂层发生损伤而局部暴露出基体金属时，暴露的基体金属就无法得到保护，容易发生局部腐蚀，而局部腐蚀又会使得环氧底漆涂层与基体金属之间的结合牢固性变弱。技术实现要素：为了提高环氧底漆局部损伤时对基体金属的防锈保护能力，本申请提供一种环氧防腐底漆及其生产工艺。本申请提供的一种环氧防腐底漆及其生产工艺，采用如下的技术方案：第一方面，本申请提供一种环氧防腐底漆，采用如下的技术方案：一种环氧防腐底漆，由包括以下重量份数的组分制备得到：通过采用上述技术方案，防沉剂是一类控制涂料流变的助剂，可以使得分散的填料以及防锈料在涂料中不发生凝聚，保持稳定的分散状态，可以较好地控制涂料中的填料以及防锈料不易发生沉积。防锈料赋予底漆保护基体金属免受腐蚀的作用，其中的锌粉和石墨烯在分散剂的作用下均匀地分散到底漆中，而石墨烯具有一定的导电性能，当基体金属要发生腐蚀时，可以通过原电池作用，将腐蚀转移至底漆中的锌上，从而对基体金属起到一定的防腐保护作用。而腐蚀在发生转移后，锌氧化成氧化锌，氧化锌具有较好的吸收紫外光的作用，从而使得底漆的耐光耐热能力得到进一步提升。优选的：所述防沉剂包括以下重量百分比的组分：蓖麻油30～60％；有机膨润土40～70％。通过采用上述技术方案，蓖麻油和有机膨润土通过增稠作用使得涂料的粘度增加，从而对于锌粉、石墨烯以及填料等固体成分起到防沉的效果，并显著地改善涂料的性能。蓖麻油中脂肪酸结构可与环氧树脂上的羟基发生酯化反应，使得部分环氧树脂转化为酯化环氧树脂，含有酯化环氧树脂的漆膜具有粘接力好、韧性好的优点。优选的：所述混合溶剂由质量比为1∶(2～3)的二甲苯和聚乙二醇甲醚组成。通过采用上述技术方案，二甲苯是常用的有机溶剂，但是在二甲苯作为溶剂时，蓖麻油对温度会变得很敏感，在超过35℃下溶解，而在冷却的过程中有出现沉淀，而造成漆膜起粒。聚乙二醇甲醚与二甲苯复配后形成的复合溶剂体系可以降低蓖麻油的溶解，从而降低蓖麻油对漆膜的不良影响。而采用二甲苯与聚乙二醇甲醚复配比单纯使用聚乙二醇甲醚的成本更低。优选的：所述填料包括以下重量百分比的组分：钛白粉40～60％；炭黑40～60％。通过采用上述技术方案，钛白粉作为一种白色颜填料，赋予底漆颜色。同时，钛白粉具有优越的白度、着色力、遮盖力、耐候性、耐热性和化学稳定性，作为底漆的颜填料，可以使得底漆上涂覆的面漆色泽受到底漆的影响较小。炭黑与钛白粉通过比例之间的调配，从而可以得到符合不同工况的填料配方，制备得到各种性能都优良的漆膜。优选的：所述环氧防腐底漆中还添加有重量份数为5～6份的自修复胶囊，所述自修复微胶囊采用环氧树脂为芯材，脲醛树脂为壁材。通过采用上述技术方案，自修复胶囊可以在底漆发生微裂痕时，对底漆进行修复，避免腐蚀加速而使得锌粉很快失效。当微裂痕产生时，微裂缝延伸至自修复微胶囊时会使得自修复微胶囊发生破裂，自修复微胶囊发生破裂时，微胶囊中的环氧树脂释放到微裂痕中并发生交联，从而对微裂痕进行修复，避免腐蚀的加剧。优选的：所述自修复微胶囊采用乙二胺进行预处理后再与其他组分混合。通过采用上述技术方案，自修复微胶囊采用乙二胺进行预处理后，使得自修复微胶囊可以更好地分散到涂料中，并且当自修复微胶囊发生破裂时，释放的环氧树脂可以快速地接触到乙二胺，从而在乙二胺的作用下迅速得到固化，对微裂痕进行快速地修复。优选的：所述环氧防腐底漆中还添加有重量份数为0.001～0.003份的金纳米粒子。通过采用上述技术方案，当底漆在户外受到光照时，底漆上产生微裂缝的位置上的金纳米粒子会吸收热量，从而使得微裂缝周围的树脂层软化，促进自修复微胶囊中释放额环氧树脂对裂缝的修复，提高涂层的自修复效果。第二方面，本申请提供一种环氧防腐底漆生产工艺，采用如下的技术方案：一种环氧防腐底漆生产工艺，包括以下步骤：s1：按比例将锌粉、石墨烯和分散剂混合均匀，得到防锈料；s2：按比例将环氧树脂、防沉剂、填料、防锈料以及混合溶剂混合均匀；s3：向步骤s2中得到的混合液加入环氧树脂固化剂，搅拌均匀，即可得到环氧防腐底漆。通过采用上述技术方案，防锈料先进行复配，使得防锈料中各组分先混合均匀，然后再与环氧树脂底漆其他组分混合均匀，从而防锈料中各组分更加均匀地分散到环氧树脂底漆中。综上所述，本申请具有以下有益效果：1、由于本申请采用防锈料与环氧树脂组分进行复配，由于防锈料中含有更加活泼的金属锌，获得了保护基体金属不易发生腐蚀的效果。2、本申请中优选采用自修复微胶囊，由于自修复微胶囊可以对漆膜发生微裂缝时进行修复，获得了修复底漆裂痕防止腐蚀加速的效果。具体实施方式以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。环氧树脂采用天津金聚丰化工涂料有限公司生产的环氧树脂。环氧树脂固化剂采用河南汇能树脂有限公司生产的乙二胺。蓖麻油采购自南京华曦化工有限公司。有机膨润土采购自东莞市瑞恒矿产品有限公司。钛白粉采购自山东杰晨化工有限公司。炭黑采购自安徽赛立科硅材料有限公司。二甲苯采购自济南米乐化工有限公司。聚乙二醇甲醚采购自南京东方之珠工贸有限公司。锌粉采购自石家庄欧鼎金属材料科技有限公司。石墨烯采购自青岛岩海碳材料有限公司。分散剂采购济南高施米特聚氨酯制品有限公司生产的f108分散剂。金纳米粒子采用南京基科生物科技有限公司生产的金纳米颗粒。实施例实施例1～实施例3中的一种环氧防腐底漆，由包括以下的组分制备得到：环氧树脂、环氧树脂固化剂、防沉剂、填料、防锈料、混合溶剂。其具体的组分含量(单位kg)见表1。表1自修复微胶囊采用环氧树脂为芯材，脲醛树脂为壁材。实施例1～5中的环氧防腐底漆生产工艺，包括以下步骤：s1：按比例防锈料各原料混合均匀，得到防锈料；s2：按比例将环氧树脂、防沉剂、填料、防锈料以及混合溶剂混合均匀；s3：向步骤s2中得到的混合液加入环氧树脂固化剂，搅拌均匀，即可得到环氧防腐底漆。实施例6与实施例1的区别在于，自修复微胶囊采用乙二胺进行预处理后再进行步骤s1其他组分混合。对比例对比例1与实施例1的区别在于：环氧防腐底漆的原料中未添加有锌粉；对比例2与实施例1的区别在于：环氧防腐底漆的原料中未添加有石墨烯；对比例3与实施例1的区别在于：环氧防腐底漆的原料中未添加有防沉剂；对比例4与实施例1的区别在于：混合溶剂完全采用二甲苯替代。性能检测试验试样制备：将本申请中各实施例和对比例中的环氧防腐底漆涂覆到喷砂板表面上，然后再涂层上划出盐雾测试：在盐雾箱中进行测试，其中盐溶液(5％质量浓度的nacl溶液)被雾化，然后喷到其上涂覆有50μm干膜厚的本申请中的环氧防腐底漆的喷砂板的表面上。该面板由此保持在高腐蚀性环境的盐雾中。根据astmb117(用于操作盐雾装置的标准时间)使用测试参数。然后，通过划叉粘附测试的气泡评级，来分析经受盐雾测试的面板的耐腐蚀性。根据gb/t1771标准，将涂层的起泡性能分成0～10级，其中0级代表小于10面积％的涂层起泡，10级代表几乎100面积％的涂层起泡，6级表示60面积％以上但低于70面积％的涂层起泡。涂层起泡面积越大，耐盐雾腐蚀性越差。表2实施例1起泡等级基体金属腐蚀情况实施例10细微腐蚀实施例20细微腐蚀实施例30细微腐蚀实施例43腐蚀较严重实施例56腐蚀严重实施例64细微腐蚀对比例18腐蚀严重对比例26腐蚀严重对比例33腐蚀较严重对比例45腐蚀较严重结合实施例1和对比例1并结合表2可以看出，锌粉对于基体金属具有明显的保护作用，实施例1的基体金属的腐蚀情况并不严重，而对比例1的基体金属腐蚀严重，说明锌粉可以转移基体金属上的腐蚀。结合实施例1和对比例2并结合表2可以看出，石墨烯的缺失也会造成锌粉的作用效果变弱，从而使得涂层对于基体金属的保护降低。结合实施例3和实施例5并结合表2可以看出，当环氧防腐底漆出现划伤等损伤后，自修复微胶囊会对底漆的损伤部位进行修复，从而提高涂层对于基体金属的保护作用，提高防腐效果。结合实施例3和实施例4并结合表2可以看出，金纳米粒子对于环氧防腐底漆的自修复具有促进效果，未添加有金纳米粒子后的环氧防腐底漆明显涂层起泡更为严重，腐蚀也更为严重。结合实施例1与对比例3并结合表2可以看出，防沉剂的添加可以通过促进锌粉等固体物质在环氧防腐底漆中的分散均匀性来提高环氧防腐底漆的防腐保护能力。结合实施例1与对比例4并结合表2可以看出，混合溶剂可以通过避免蓖麻油发生结晶失效，从而促进蓖麻油的防沉效果，提高锌粉的固体物质的分散稳定性，从而提高环氧防腐底漆的防腐保护能力。本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。当前第1页1 2 3 

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