一种打叶复烤除杂装置及除杂方法与流程

本发明涉及打叶复烤领域，更具体地，涉及一种打叶复烤除杂装置及除杂方法。

背景技术：

打叶复烤作为卷烟生产的第一车间，对烟叶原料质量起着至关重要的作用。随着卷烟生产的精细化、规模化和纯净化加工的发展，烟企对烟叶原料质量更加重视，特别是烟叶原料的纯净度，直接影响卷烟配方的使用和品牌的稳定。

打叶复烤工艺中烟叶纯净度主要是指烟叶中的杂物和叶中含梗率。对于烟叶中的杂物，通常通过筛分的方式将杂物筛除。但是筛分除杂方式的除杂效率并不高，严重影响了打叶复烤工艺的工作效率。

因此，如何提供一种可在打叶复烤工艺中有效提高去除烟叶中的杂物的效率的装置成为本领域亟需解决的技术难题。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种可在打叶复烤工艺中有效提高去除烟叶中的杂物的效率的装置的新技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种打叶复烤除杂装置。

该打叶复烤除杂装置包括出料汇总皮带、红外光谱检测机构和吹气机构；其中，

所述出料汇总皮带包括第一皮带和第二皮带，所述第一皮带的运输表面和所述第二的皮带的运输表面共面，且所述第一皮带的末端和所述第二皮带的始端之间具有除杂间隙；

所述红外光谱检测机构被设置为用于检测所述第一皮带上物料的红外光谱数据和/或经过所述除杂间隙的物料的红外光谱数据；

所述吹气机构包括至少一个吹气口，且所述吹气口与所述除杂间隙对应设置。

可选的，所述除杂间隙为10cm-50cm。

可选的，所述红外光谱检测机构被设置为用于检测所述第一皮带上与所述第一皮带的末端之间的距离大于或等于所述除杂间隙的位置处的物料的红外光谱数据。

可选的，所述吹气口的出气方向与所述出料汇总皮带的传输方向相垂直。

可选的，所述吹气机构包括基板，所述基板上均匀分布有多个所述吹气口。

可选的，所述红外光谱检测机构包括多个红外光谱检测单元，所述红外光谱检测单元安装在所述基板上，且所述红外光谱检测单元沿着所述出料汇总皮带的传输方向设置，各所述红外光谱检测单元外均环绕设置有所述吹气口。

可选的，所述吹气口为环形吹气口，且所述吹气口与所述红外光谱检测单元一一对应设置。

可选的，多个所述吹气口等间距设置，且各所述吹气口的出气速度沿着所述出料汇总皮带的传输方向逐渐减小。

根据本发明的第二方面，提供了一种基于本发明的打叶复烤除杂装置的除杂方法。

该除杂方法通过检测物料的烟碱数据来判断物料是否属于杂物。

可选的，所述吹气口的出气速度由出料汇总皮带运输物料的速度、出气口的中心与出料汇总皮带之间的最小距离和杂物所处的位置来获取。

本公开的打叶复烤除杂装置可通过红外光谱检测机构来判断物料的种类，并通过吹气机构将杂物自除杂间隙吹出出料汇总皮带，除杂效率高，不易影响到打叶复烤工艺的工作效率。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1为本公开的打叶复烤除杂装置实施例的结构示意图。

图2为本公开的打叶复烤除杂装置的红外光谱检测机构和吹气机构实施例的结构示意图。

图中标示如下：

第一皮带-1，第二皮带-2，除杂间隙-3，红外光谱检测单元-4，基板-5，吹气口-6。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

如图1和图2所示，本公开的打叶复烤除杂装置包括出料汇总皮带、红外光谱检测机构和吹气机构。上述红外光谱检测机构是指能够实现检测材料的红外光谱的机构，例如红外光谱仪等。上述吹气机构是指能够向外吹出气体的机构。

出料汇总皮带包括第一皮带1和第二皮带2。第一皮带1的运输表面和第二皮带2的运输表面共面，且第一皮带1的末端和第二皮带2的始端之间具有除杂间隙3。出料汇总皮带将打叶复烤工艺中打叶风分出料的叶片汇总到一起，叶片沿着出料汇总皮带的第一皮带1运输至第二皮带2。第一皮带1和第二皮带2的运输表面是指承放叶片的表面。

第一皮带1上的叶片在第一皮带1的带动下移动，并通过惯性作用越过除杂间隙3，到达第二皮带2的运输表面上，接着叶片在第二皮带2的带动下移动。

红外光谱检测机构可用于检测第一皮带1上物料的红外光谱数据和/或经过除杂间隙3的物料的红外光谱数据。红外光谱检测机构可在叶片到达除杂间隙3前即对叶片进行红外检测，或者，红外光谱机构可在叶片到达除杂间隙3时对叶片进行红外检测。

吹气机构包括至少一个吹气口6，且吹气口6与除杂间隙3对应设置。吹气口6可向除杂间隙3吹气，从而在叶片中的杂物经过除杂间隙3时被吹离出料汇总皮带。

本公开的打叶复烤除杂装置在使用时，先通过红外光谱检测机构对出料汇总皮带上的物料进行红外光谱检测，通过红外光谱检测分辨出叶片中的杂物。接着在杂物经过除杂间隙3时，由吹气机构向杂物吹气，从而将杂物吹出除杂间隙3，避免杂物进入第二皮带2。

本公开的打叶复烤除杂装置可通过红外光谱检测机构来判断物料的种类，并通过吹气机构将杂物自除杂间隙3吹出出料汇总皮带，除杂效率高，不易影响到打叶复烤工艺的工作效率。

在本公开的打叶复烤除杂装置的一种实施方式中，为了提高除杂准确率的同时保证叶片的传输效率，除杂间隙3可为10cm-50cm。

进一步的，除杂间隙3可为10cm-30cm。

在本公开的打叶复烤除杂装置的一种实施方式中，为了提高除杂准确率的同时保证叶片的传输效率，红外光谱检测机构可用于检测第一皮带1上与第一皮带1的末端之间的距离大于或等于除杂间隙3的位置处的物料的红外光谱数据。

在本公开的打叶复烤除杂装置的一种实施方式中，为了提高除杂效率，吹气口6的出气方向(如图1中竖向箭头所示)与出料汇总皮带的传输方向相垂直。

在本公开的打叶复烤除杂装置的一种实施方式中，为了提高除杂效率，吹气机构包括基板5。基板5上均匀分布有多个吹气口6。

进一步的，红外光谱检测机构包括多个红外光谱检测单元4。红外光谱检测单元4安装在基板5上，且红外光谱检测单元4沿着出料汇总皮带的传输方向(如图1中横向箭头所示)设置。各红外光谱检测单元4外均环绕设置有吹气口6。

在该实施方式中，将红外光谱检测单元4和吹气口6均设置在基板5上，有利于提高除杂效率。

更进一步的，吹气口6为环形吹气口，且吹气口6与红外光谱检测单元4一一对应设置。也即是，如图2所示，红外光谱检测单元4可具有圆形形状，每个红外光谱检测单元4的周向均具有一个吹气口6。

具体实施时，打叶复烤除杂装置可采用不同的方式去除叶片中的杂物。例如，当某个红外光谱检测单元4检测到杂物时，该红外光谱检测单元4对应的吹气口6向外吹气，从而快速地去除杂物。又例如，当某个红外光谱检测单元4检测到杂物时，基于第一皮带1的传输速度，该红外光谱检测单元4的下游的某个吹气口6向外吹气，从而准确地去除杂物。

进一步的，多个吹气口6等间距设置，且各吹气口6的出气速度沿着出料汇总皮带的传输方向逐渐减小。由于经过除杂间隙3的物料的速度沿着出料汇总皮带的传输方向逐渐减小，将各吹气口6的出气速度设置为沿着出料汇总皮带的传输方向逐渐减小有利于更好地适应物料经过除杂间隙3时的飞行轨迹，提高除杂的准确性。

本公开还提供了一种基于本公开的打叶复烤除杂装置的除杂方法。

该除杂方法通过检测物料的烟碱数据来判断物料是否属于杂物。

烟叶中的非烟物质，主要分为三类杂物，一类杂物包括塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物，二类杂物包括纸屑、绳头、麻片，三类杂物包括植物及非烟草类植物纤维。非烟杂物不含烟碱，而烟叶中含有烟碱。因此，通过检测物料的烟碱数据来判断物料是否属于杂物可快速准确地分辨出杂物。烟碱可通过红外光谱检测机构进行检测。

在本公开的除杂方法的一种实施方式中，吹气口6的出气速度由出料汇总皮带运输物料的速度、出气口6的中心与出料汇总皮带之间的最小距离和杂物所处的位置来获取。

吹气口6的出气速度可通过查表的方式获得，上述表可为吹气口的出气速度、出料汇总皮带运输物料的速度、出气口的中心与出料汇总皮带之间的最小距离和杂物所处的位置坐标的表。

具体实施时，可由出料汇总皮带运输物料的速度、出气口6的中心与出料汇总皮带之间的最小距离和杂物所处的位置获取到合适的吹气口6的出气速度，从而准确地去除杂物。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

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