一种耐温橡胶压敏胶制备以及涂布工艺的制作方法

[0001]
本发明涉及胶粘剂技术领域，尤其涉及一种耐温橡胶压敏胶制备以及涂布工艺。


背景技术：

[0002]
橡胶压敏胶性价比较高，适用面很广，广泛用于美纹纸胶带制作。天然橡胶系压敏胶本身具有一定耐温性能，但是需要达到更高耐温需要通过交联的方式实现。橡胶压敏胶常用的交联方式有异氰酸酯和硫化酚醛树脂，使用交联的橡胶压敏胶可以制备具有一定耐温(100-150℃1h)的高性能美纹纸胶带。
[0003]
异氰酸酯包含tdi、mdi、hdi等，使用异氰酸酯交联橡胶压敏胶可以使胶水做到钢板耐温100℃-120℃1h不残胶。然而，异氰酸酯与天然橡胶中羟基的反应是可以室温下进行的，意味着两者混合后反应就开始了，随着时间推移胶水粘度显著编带，通常两者混合后3-5小时内需要完成胶水的涂布，否则胶水将因粘度过大而无法涂布。
[0004]
但是工业生产过程胶水制备好后通常储存数天甚至数月，这就导致了异氰酸酯不能在制胶过程加入。工业生产通常都是在涂布前将制好的橡胶压敏胶和异氰酸酯混合，一边混合一边使用，这个过程需要使用到混胶机。高端混胶机大部分需要进口，低端混胶机混合均匀性不好，造成最终美纹纸胶带性能不稳定。
[0005]
总之，橡胶压敏胶使用未封端异氰酸酯交联剂存在开放时间短的问题，混合后需要指定时间完成涂布，否则胶水会粘度上升直至变成果冻状不可涂布；其次，橡胶压敏胶生产过程搅拌生热，温度可以达到70-80℃，甚至100℃；工业生产具有间歇性，制备好的橡胶压敏胶会因各种原因无法第一时间生产，需要存放几天甚至几个月不等时间后涂布使用，时间一长，胶水粘度上升，直接导致无法涂布使用；最后，使用混胶机在涂布前混合异氰酸酯和橡胶压敏胶，混胶机价格昂贵切容易损坏，成本较高。
[0006]
基于上述缺陷，需要设计出一种全新的工艺。


技术实现要素：

[0007]
本发明的目的在于提供一种可长时间储存的耐温橡胶压敏胶制备以及涂布工艺。
[0008]
为实现前述目的，本发明提供了一种耐温橡胶压敏胶制备工艺，包括以下步骤，
[0009]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0010]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.1-1.0％的封端异氰酸酯，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在0-70℃。
[0011]
作为本发明的进一步改进，步骤a-b整个工艺过程温度控制在0-70℃，并使用冰水机与反应釜连接，用以加快散热。
[0012]
作为本发明的进一步改进，所述封端异氰酸酯的解封温度为90-180℃。
[0013]
作为本发明的进一步改进，步骤a中的耐温橡胶压敏胶包括以下质量份数的组份，
[0014]
天然橡胶以及合成橡胶30-70份，
[0015]
增粘树脂30-70份，
[0016]
助剂1-20份。
[0017]
作为本发明的进一步改进，所述增粘树脂包含石油树脂、氢化石油树脂、松香树脂、氢化松香、萜烯树脂中的一种或多种。
[0018]
作为本发明的进一步改进，所述助剂包括抗氧剂、碳酸钙、钛白粉、橡胶油液体树脂、uv吸收剂、红外吸收剂中的一种或多种。
[0019]
本发明还提供了一种耐温橡胶压敏胶涂布工艺，包括以下步骤，
[0020]
将储罐中的耐温橡胶压敏胶通过涂布机涂布于美纹纸上，加热干燥对封端异氰酸酯进行解封，干燥温度控制在110-180℃，干燥时间控制在10-120s。
[0021]
作为本发明的进一步改进，所述干燥温度控制在120-140℃。
[0022]
作为本发明的进一步改进，所述干燥时间控制在20-30s。
[0023]
本发明有益效果：
[0024]
本发明在橡胶压敏胶制备过程加入适量封端异氰酸酯，制胶过程中使用循环水换热装置将胶水温度控制在70℃以下，制备过程中，封端异氰酸酯不会因为温度过高而解封，胶水常温储存几天到几个月粘度不会有明显上升，同时涂布前免去混胶机混合工序，节约了成本和时间，涂布过程中使用110℃-180℃高温烘烤，使封端异氰酸酯解封，达到提升美纹胶带耐温的目的。
具体实施方式
[0025]
以下将结合具体实施例对本发明进行详细描述。
[0026]
本实施方式提供了一种耐温橡胶压敏胶制备工艺，包括以下步骤，
[0027]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0028]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.1-1.0％的封端异氰酸酯，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在0-70℃，优选为20-30℃。
[0029]
步骤a-b整个工艺过程温度控制在0-70℃，并使用冰水机与反应釜连接，用以加快散热，所述封端异氰酸酯的解封温度为90-180℃，骤a中的耐温橡胶压敏胶包括以下质量份数的组份，
[0030]
天然橡胶以及合成橡胶30-70份，
[0031]
增粘树脂30-70份，
[0032]
助剂1-20份。
[0033]
所述增粘树脂包含石油树脂、氢化石油树脂、松香树脂、氢化松香、萜烯树脂中的一种或多种，所述助剂包括抗氧剂、碳酸钙、钛白粉、橡胶油液体树脂、uv吸收剂、红外吸收剂中的一种或多种。
[0034]
本实施方式还提供了一种耐温橡胶压敏胶涂布工艺，包括以下步骤，
[0035]
将储罐中的耐温橡胶压敏胶通过涂布机涂布于美纹纸上，加热干燥对封端异氰酸酯进行解封，干燥温度控制在110-180℃，干燥时间控制在10-120s。优选的，所述干燥温度控制在120-140℃，优选的，所述干燥时间控制在20-30s。
[0036]
下面通过具体实施例来对本发明的有益效果作进一步阐述。
[0037]
实施例1
[0038]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0039]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.1％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在70℃。
[0040]
实施例2
[0041]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0042]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的1％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在0℃。
[0043]
实施例3
[0044]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0045]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.23％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在22℃。
[0046]
实施例4
[0047]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0048]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.5％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在35℃。
[0049]
实施例5
[0050]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0051]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.6％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在50℃。
[0052]
实施例6
[0053]
a、制备好初代耐温橡胶压敏胶，待其中所有成分溶解均一完全，测量其温度，确定温度低于70℃，
[0054]
b、往反应釜中的耐温橡胶压敏胶加入其质量的0.8％的封端异氰酸酯，解封温度90-180℃，搅拌均匀后抽入储罐保存待用，保存温度控制在15℃。
[0055]
然后对实施例1-6储罐中耐温橡胶压敏胶进行粘度测试，并记录结果，然后在保存六个月之后打开待用，再次检测其粘度，并记录结果，所得的测试数据如表1所示，由表1的数据可以看出，经过长时间封装保存之后的胶水粘度没有显著的提升，由此可以看出，首先采用适量配比的封端异氰酸酯可以有效的避免nco基团与胶水提前反应，同时，通过对工艺过程中温度的严格控制，也保证了加入的封端异氰酸酯并没有提前触发解封，有效的保证了封端异氰酸酯的可靠性。
[0056]
接着，将打开待用的实施例1-6中的耐温橡胶压敏胶分别涂布于钢板上，进行耐温测试，这里的上胶干量控制在40-45g/m2，干燥时间以及温度控制在110-180℃，10-120s之间，所得的测试结果如表1所示，通过表1的数据可以看出，通过本发明制备涂布而来的胶水
在钢板上具有良好的耐温性能，可以轻松实现120℃温度下，1h不残胶的性能。
[0057]
此外通过gb/t 4852—2002、gb/t 2792—2014、gb/t 4851—2014的测试标准对实施例1-6打开后待用的耐温橡胶压敏胶进行测试，所得测试结果如表1所示。
[0058][0059][0060]
表1
[0061]
总体而言，通过上述实施例以及表1的实验数据，可以看出，本发明的耐温橡胶压敏胶可以长时间存储后粘度上升不明显，并且涂布之后，是实现的各方面使用性能优异，尤其是耐温方面显得格外凸出，可以轻松实现钢板120摄氏度1h剥离不残胶的技术效果。
[0062]
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
[0063]
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围。

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