雾化芯及烟弹的制作方法

本发明涉及电子烟领域，特别是涉及一种雾化芯及烟弹。

背景技术：

中华人民共和国第201811033876.0号专利申请揭示了雾化器及电子烟，其包括雾化芯、组装所述雾化芯的第一塑胶件、第二塑胶件及套设于所述第一塑胶件外的壳体及与所述壳体扣持并包覆于所述第二塑胶件外的盖体。所述雾化芯与所述第一塑胶件之间夹持有第一密封部，所述第一塑胶件外围与所述壳体之间夹持有第二密封件。所述第一塑胶件上还设有气孔，所述壳体设有与所述气孔联通的气道，所述气孔与所述气道相互对接并相互之间夹持有第三密封件。所述第一、第二、第三密封件的设置是为了防止烟油从壳体内渗漏。

所述雾化芯包括连通储液腔的吸油面及连通气道的雾化面，所述渗液面开设有油槽，所述油槽是自所述吸油面凹陷形成的，油槽与烟油的接触面不足，在电子烟倒置时，烟油离开所述油槽，瞬间回位抽吸时，会造成烟油渗入所述雾化面不足，造成雾气不足或烧焦问题。同时，所述储液腔处于密封状态，当烟油逐渐减少时，可能会造成储液腔处于负压状态，倒置烟油无法渗过所述雾化芯；或者受温度、湿度、气压等影响，储液腔内部分烟油汽化造成储液腔压强过大，最终会使烟油完全渗透所述雾化芯出现漏油情况。

技术实现要素：

基于此，本发明提供一种具有更多烟油吸附面的雾化芯及烟弹。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种雾化芯，包括雾化面及与所述雾化面相对的渗液面，所述渗液面向下凹陷形成有油槽，所述雾化面上设有发热丝，所述雾化芯采用多孔陶瓷材料制成，所述雾化芯烧制后，所述雾化芯从所述渗液面至所述雾化面形成有若干毛细孔结构，所述油槽内向上凸出形成有凸柱，所述凸柱面对所述油槽的外周壁上设有斜面。

优选地，所述油槽的外周围设有油槽壁，所述油槽壁朝向所述油槽一侧的侧面形成有第一斜面，所述凸柱面对所述油槽的外周壁上的斜面为第二斜面。

优选地，所述凸柱的顶面高于所述油槽壁的顶面，所述第二斜面的倾斜度大于所述第一斜面的倾斜度。

优选地，所述油槽在所述凸柱的第二斜面外周连通，且所述油槽纵向两侧的宽度小于所述油槽横向两侧的宽度。

为解决上述技术问题，本申请还提供了一种烟弹，包括设有烟道与储液腔的烟弹管、装入所述烟弹管内且封闭所述储液腔的封闭体、装设于所述封闭体内的雾化芯及与所述烟弹管固持的底座，所述封闭体包括封闭件及成型或套设于所述封闭件上的密封件，所述封闭件包括封闭端、自所述封闭端向下延伸形成的容置端、贯穿所述封闭端并延伸至所述容置端的油道、与所述流道分离设置的气道及开设于所述容置端中间的缺口，所述密封件包括成型于缺口内的雾化芯安装腔，所述雾化芯置入所述雾化芯安装腔内固定，所述底座上设有连接电源的导电柱，所述导电柱抵持于所述雾化芯的下表面以提供支撑给所述雾化芯，所述底座上部抵持所述容置端的下部，所述底座与所述烟弹管固定，所述雾化芯包括通过所述油道与所述储液腔连通的渗液面及雾化面，所述渗液面向下凹陷形成有油槽，所述雾化面上设有发热丝，所述雾化面下端设有雾化腔，所述雾化芯采用多孔陶瓷材料制成，所述雾化芯烧制后，所述雾化芯从所述渗液面至所述雾化面形成有若干毛细孔结构，所述油槽内向上凸出形成有凸柱，所述凸柱面对所述油槽的外周壁上设有斜面。

优选地，所述油槽的外周围设有油槽壁，所述油槽壁朝向所述油槽一侧的侧面形成有第一斜面，所述凸柱面对所述油槽的外周壁上的斜面为第二斜面，所述凸柱的顶面高于所述油槽壁的顶面，所述第二斜面的倾斜度大于所述第一斜面的倾斜度。

优选地，所述油槽在所述凸柱的第二斜面外周连通，且所述油槽纵向两侧的宽度小于所述油槽横向两侧的宽度。

优选地，所述烟弹管包括管体，所述管体底部的横向两侧设有第一卡扣部，所述底座的横向两侧设有与所述第一卡扣部扣持的第二卡扣部。

优选地，所述气道包括贯穿所述封闭端顶端的对接气道、纵向贯穿所述封闭端且与所述对接气道连通的纵向气道及自所述纵向气道外侧缘向所述容置端延伸形成的外侧气道，所述密封件还包括成型于所述封闭端的第三密封部，所述第三密封部包括成型于所述封闭端外周的第二密封环及成型于所述对接气道内侧的第三密封环，所述第二密封环夹持于所述管体内壁面与所述封闭端外侧面之间，所述第三密封环夹持于所述对接气道内壁面与所述烟道自由端的外侧面之间，所述密封件还包括成型于所述容置端的第一密封环及与所述第一密封环与第二密封环一体成型并沿所述封闭件外侧面延伸形成的第二密封部，所述雾化芯安装腔的纵向一侧的腔壁对应所述外侧气道的下方向内凹陷形成凹陷通道，所述凹陷通道的顶部贯穿形成穿孔，所述雾化腔连通所述穿孔，所述穿孔、凹陷通道、外侧气道、纵向气道及对接气道构成所述气道，所述第二密封部对所述气道的穿孔、凹陷通道、外侧气道及纵向气道独立密封，避免第三密封环出现漏油时污染所述气道。

优选地，所述容置端的缺口的纵向两侧底部形成有抵挡部、所述抵挡部上侧形成有抵持所述油槽壁台阶部及形成于所述台阶部与所述抵挡部之间的支撑壁面，所述密封件的雾化芯安装腔至少部分成型于所述支撑壁面内侧并包裹所述雾化芯的外周。

优选地，所述封闭体的横向两侧设有连通所述储液腔与所述雾化腔或气道的平衡气槽与气隙，所述平衡气槽开设于所述封闭件的横向外侧面上，所述气隙开设于所述密封件的横向外侧面上。

优选地，所述平衡气槽包括在垂直方向上分布形成的若干相互连通的第一气槽及分别连通上下两侧的第一气槽的一对第二气槽与一对第三气槽，所述密封件上端横向两侧分别设有与所述第二气槽连通的第一气隙，所述密封件下端横向两侧分别设有与所述第三气槽连通的第二气隙，所述第一气隙与所述储液腔连通，所述第二气隙与所述气道或雾化腔连通。

优选地，所述第一、第二气隙的深度及宽度随烟油的黏度而改变，通过所述深度与宽度的适应性调整以达到气流顺畅保持储液腔内的气压平衡，而烟油无法自所述第一、第二气隙泄露，所述第一、第二气隙的深度介于0.05-0.1mm之间，所述第一、第二气隙的宽度介于1-2mm之间，在所述封闭体插入所述烟弹管内后，所述第一、第二气隙的深度与宽度变小。

本申请雾化芯通过在雾化面顶部凹陷形成油槽，并在所述油槽中间向上凸出形成凸柱，围设所述油槽的油槽壁与所述凸柱外周壁设计第一、第二斜面以增加烟油与渗液面的接触面积并增加黏油量，避免烟油过少时，非竖直置放的情况下，烟油与渗液面脱离时间过长，抽吸时出现烟油不足的问题。

本申请烟弹通过在封闭件的外侧设置至少一个平衡气槽，并在包裹于所述封闭件外的密封件上设置连通所述平衡气槽的气隙，使所述储液腔通过所述平衡气槽与气隙连通至气道或外界以平衡所述储液腔内部的压力，使所述储液腔内保持气压平衡，避免负气压导致烟油无法渗入雾化芯或者高气压导致漏油的情况发生。

附图说明

图1为本申请烟弹的立体图；

图2为本申请烟弹去除烟弹管后的立体分解图；

图3为本申请烟弹的封闭件的立体图；

图4为本申请烟弹的密封件的立体图；

图5为本申请烟弹的密封件另一角度的立体图；

图6为本申请烟弹的封闭体的底侧视角立体组合图；

图7为本申请烟弹的封闭体前侧视角的立体组合图；

图8为本申请烟弹的封闭体右侧视角的立体组合图；

图9为沿图6所示c-c虚线的剖视图；

图10为沿图6所示d-d虚线的剖视图；

图11为本申请烟弹的雾化芯的立体图；

图12为本申请烟弹的雾化芯的另一角度的立体图；

图13为沿图11所示e-e虚线的剖视图；

图14为本申请烟弹的底座的立体图；

图15为本申请烟弹的烟弹管的立体图；

图16为沿图15所示f-f虚线的剖视图；

图17为本申请烟弹的吸嘴的立体图；

图18为本申请烟弹的吸嘴另一角度的立体图；

图19为本申请烟弹的吸嘴组装有吸附件的立体图；

图20为沿图1所示a-a虚线的剖视图；

图21为沿图1所示b-b虚线的剖视图。

附图中各标号的含义为：

烟弹管-10；管体-11；储液腔-12；烟道-13；烟道管-131；插入部-132；烟孔-133；第一卡扣部-14；配合部-15；定位柱-151；吸液腔-152；吸嘴-20；顶部-21；置入部-22；吸孔-23；吸附空间-24；定位孔-25；吸附件-26；雾化芯-30；渗液面-31；雾化面-32；发热丝-33；油槽-34；底面-341；油槽壁-342；第一斜面-343；凸柱-35；第二斜面-351；封闭件-40；封闭端-41；容置端-42；凹槽-421；油道-43；缺口-44；抵挡部-441；台阶部-442；支撑壁面-443；气道-45；纵向气道-451；外侧气道-452；对接气道-453；平衡气槽-49；第一气槽-491；第二气槽-492；第三气槽-493；密封件-60；第一密封部-61；雾化芯安装腔-611；第一密封环-612；穿孔-613；凹陷通道-614；第二气隙-619；第二密封部-62；第三密封部-63；第二密封环-631；进油孔-632；第三密封环-633；倒角面-638；第一气隙-639；底座-50；座体-51；延伸部-52；第二卡扣部-53；进气孔-54；导电柱-55；雾化腔-80。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

本申请以图1所示x方向为左右方向(横向方向)，以y方向为前后方向(纵向方向)，以z方向为上下方向(垂直方向)。

请参阅图1至图21所示，本申请烟弹包括设有烟道13与储液腔12的烟弹管10、装入所述烟弹管10内且封闭所述储液腔12的封闭体、装设于所述封闭体内的雾化芯30、与所述烟弹管10固持的底座50及装设于所述烟弹管10顶端的吸嘴20。

重点参阅图14至图21所示，所述烟弹管10包括管体11、位于所述管体11内的储液腔12及设于所述管体11且上下贯通的烟道13、设于所述管体11顶部的配合部15及设于所述管体11底部两侧的第一卡扣部14。所述烟道13包括自所述管体11顶部延伸入所述储液腔12内的烟道管131、形成于所述烟道管131中间的烟孔133及形成于所述烟道管131底部的插入部132。所述插入部132的外径小于所述烟道管131的外径。所述配合部15的两侧设有定位柱151及位于所述烟道13顶部位置处的吸液腔152，所述烟道13的顶部的烟孔133呈喇叭状结构。优选地，所述烟道13位于所述储液腔12中间；在具体实施中，所述烟道13还可以设置在所述储液腔12的一侧或两侧。

重点参阅图17至图19所示，所述吸嘴20包括顶部21、自所述顶部21向下延伸形成的置入部22及贯穿所述顶部21与所述置入部22并连通所述烟孔133的吸孔23。所述置入部22两侧对应所述定位柱151位置处设有定位孔25，位于所述吸孔23外周设有吸附空间24。所述吸附空间24内装设有吸附件26，所述吸附件26围绕所述吸孔23外周设置，且所述吸附件26与所述烟孔133连通。

所述吸附件26采用高分子纤维材料，具有很强的水汽吸附能力；组装时，所述吸嘴20的置入部22插入所述管体11顶端的配合部15的吸液腔152内，所述定位柱151插入所述吸嘴20的定位孔25内。当用户从所述吸嘴20抽吸时，烟气自所述烟道13向上移动，烟气中的大部分水汽被吸附于所述吸附件26上。

在具体实施时，所述吸附件26可以完全覆盖所述烟孔133上方，使所述烟气必须经由所述吸附件26才能被用户吸取，此时，要求所述吸附件26具备较强的渗透能力，避免阻塞。所述吸嘴采用食品级tpe材料制成，也可以是其他食品级软胶材料。

本申请的烟弹通过在烟弹管10的顶部设置配合部15，并在配合部15上设置独立的吸嘴20，并在所述吸嘴20内设置与所述烟道13连通的吸附件26，通过所述吸附件26吸附烟气中的大部分水汽，避免烟道13内水汽凝结导致的向下渗液至烟杆中，避免影响烟杆的电子设备。

重点参阅图11至图13所示，本申请雾化芯30包括与所述储液腔12连通的渗液面31及雾化面32。所述渗液面31包括向下凹陷形成的油槽34，所述油槽34包括有底面341、在外周围设所述油槽34的油槽壁342及形成于所述油槽壁342靠近所述底面341一侧的第一斜面343。所述油槽34的底面341中间向上凸出形成有凸柱35，所述凸柱35与所述油槽壁342之间形成有连通槽(未标号)，所述油槽34在360度方向上通过所述连通槽连通，所述凸柱35横向两侧的连通槽宽度大于所述凸柱35纵向两侧的连通槽的宽度。所述凸柱35的外周面形成有第二斜面351，所述第二斜面351的倾斜度大于所述第一斜面343的倾斜度。所述凸柱35的上表面高于所述油槽壁342的顶面，增大所述第二斜面351的表面积。所述第一斜面343与所述第二斜面351的设计可以增大渗液面31与储液腔12内的烟油的接触面积，增加渗液面31的黏油量，避免在储液腔12油量不足时，烟油脱离渗液面31时抽吸产生雾化芯30内烟油不足的问题。

所述雾化面32底部设有发热丝33，所述发热丝33可以是嵌入所述雾化面32内或者印刷于所述雾化面32底部。所述雾化芯30采用多孔陶瓷制造，所述雾化芯30从所述渗液面31至所述雾化面32之间形成有若干毛细孔，所述储液腔12内的烟油沿所述毛细孔渗入所述雾化面32一侧，同时，通过液体张力在储液腔12内外气压平衡状态下，烟油不会渗出所述雾化面32的下表面。

本申请雾化芯30通过在雾化面31顶部凹陷形成油槽34，并在所述油槽34中间向上凸出形成凸柱35，围设所述油槽的油槽壁342与所述凸柱35外周壁设计第一、第二斜面343，351以增加烟油与渗液面31的接触面积并增加黏油量，避免烟油过少时，非竖直置放的情况下，烟油与渗液面31脱离时间过长，抽吸时出现烟油不足的问题。

重点参阅图2至图10、图20所示，所述封闭体包括封闭件40及一体成型于所述封闭件40上的密封件60。所述封闭件40包括封闭端41、自所述封闭端41横向两侧向下延伸形成的两个容置端42、自所述封闭端41中间向下凹陷形成的气道45、自横向两侧贯穿所述封闭端41并在所述气道45底部下方连通形成的油道43及开设于所述容置端42的缺口44。所述缺口44纵向方向开放，且所述缺口的顶部纵向两侧形成有抵挡部441，所述抵挡部441上方内侧还形成有台阶部442，所述抵挡部441与所述台阶部442之间形成有支撑壁面443。所述气道45包括在垂直方向贯穿所述封闭端41的对接气道453、在纵向方向贯穿所述封闭端41的纵向气道451及自所述纵向气道451端缘沿所述封闭端41外壁面向下延伸形成的外侧气道452。所述容置端42底部外周形成有凹槽421。所述封闭件40横向两侧开设有平衡气槽49，所述平衡气槽49包括在垂直方向上分布形成的若干相互连通的第一气槽491及分别连通上下两侧的第一气槽491的一对第二气槽492与一对第三气槽493。所述第一气槽491包括若干沿所述封闭件40横向外侧面延伸形成的条形槽(未标号)及在横向一端连通相邻两个条形槽竖槽，所述竖槽的设置在纵向方向上错位设置，使两个相邻的竖槽分别位于纵向方向的两端。所述第二、第三气槽492，493分别连通于所述第一气槽491纵向两侧上端与下端。

所述密封件60一体成型于所述封闭件40上。所述密封件60包括成型于所述容置端42外周的第一密封部61、自所述第一密封部61朝向所述封闭端41延伸形成的第二密封部62及成型于所述封闭端41顶部外周且与所述第二密封部62连为一体的第三密封部63。所述第一密封部61包括环绕所述容置端42及缺口44外周一体成型的第一密封环612及成型于所述缺口44的抵挡部441底面及容置端42的内侧面上的雾化芯安装腔611。所述雾化芯安装腔611对应所述外侧气道452所在侧壁的外表面向内凹陷形成与所述外侧气道452连通的凹陷通道614，所述凹陷通道614下端部贯穿所述雾化芯安装腔611的侧壁形成穿孔613。所述穿孔613、凹陷通道614、所述外侧气道452、纵向气道451及对接气道453共同构成所述气道45。

每个所述外侧气道452、凹陷通道614及穿孔613的两侧设置有所述第二密封部62，即所述外侧气道452、凹陷通道614及穿孔613位于两个第二密封部62之间。

所述第三密封部63包括一体成型于所述封闭端41外周的第二密封环631、一体成型于所述对接气道453内壁面上的第三密封环633及对应于所述油道43开设的进油孔632。

所述雾化芯30组装于所述密封件60的雾化芯安装腔611内，所述雾化芯30的四周被所述雾化芯安装腔611的侧壁所包裹。所述雾化芯30位于所述穿孔613上方，在所述雾化芯30的下方形成有雾化腔80，所述穿孔613与所述雾化腔80连通。所述雾化芯30纵向两侧的上部边缘被所述台阶部442所抵持防止所述雾化芯30上移，所述雾化芯30的横向两侧抵接于所述容置端42的内壁面上，所述密封件60的雾化芯安装腔611至少部分成型于所述支撑壁面443内侧，所述雾化芯30纵向两侧被夹持于所述支撑壁面443之间，所述支撑壁面443与所述雾化芯30之间间隔有所述雾化芯安装腔611的外壁以密封。

所述密封件60的第三密封部63横向两侧分别设有与所述第二气槽492连通的第一气隙639，同时所述第三密封部63的顶部外周形成有倒角面638，所述第一气隙639在外侧上下贯通所述第一气隙639。所述密封件60的第一密封部61底部开设有连通所述第三气槽493至所述气道45或穿孔613的第二气隙619。如此，使储液腔12通过所述第一气隙639经由气槽49、第二气隙619连通至所述气道45，使所述储液腔12内的气压与外界保持平衡。

所述第一、第二气隙639，619的深度及宽度随烟油的黏度而改变，通过所述深度与宽度的适应性调整以达到气流顺畅，而烟油无法自所述第一、第二气隙639，619出现泄露。具体地，所述第一、第二气隙639，619的深度介于0.05-0.1mm之间，所述第一、第二气隙639，619的宽度介于1-2mm之间。以上深度与宽度是指所述密封件60未压入所述烟弹管10内处于初始状态下的数值，在所述密封件60及封闭件40压入烟弹管10内后，所述密封件60为弹性密封材料制成，会被挤压变形，处于挤压工作状态时，最终的深度与宽度会小于初始值。如此，保证不泄露烟油，同时又保持储液腔12内的气压平衡。

本申请烟弹通过在封闭件40的外侧设置至少一个平衡气槽49，并在包裹于所述封闭件40外的密封件60上设置连通所述平衡气槽49的气隙639，619，使所述储液腔12通过所述平衡气槽49与气隙639，619连通至气道45或外界以平衡所述储液腔12内部的压力，使所述储液腔12内保持气压平衡，避免负气压导致烟油无法渗入雾化芯30或者高气压导致漏油的情况发生。

重点参阅图2、图11至图13所示，所述雾化芯30的渗液面31露出于所述油道43并与油道43内的烟油接触，所述雾化面32位于所述雾化腔80上方。

所述封闭体自所述烟弹管10的底部插入，插入后，所述烟道13自由端的插入部133插入所述封闭件40的对接气道453内并与所述对接气道453的内壁面夹持所述密封件60的第三密封环633实现密封。所述第一、第二密封环612，631分别压紧所述烟弹管10的管体11的内壁面实现两重密封结构，所述第二密封部62压紧所述管体11的内壁面使所述气道45被独立密封。

储存于所述储液腔12的烟油通过所述密封件60的进油孔632进入所述封闭件40的油道43内，使所述烟油充分接触位于所述油道43下方的所述雾化芯30的渗液面31。而所述气道45在所述烟道13吸气时，所述雾化腔80雾化的烟气依次通过所述穿孔613、所述凹陷通道614、所述外侧气道452、纵向气道451最终通过所述对接气道453进入所述烟道13内被吸出。

所述密封件60在注射成型时，所述第一、第三密封部61，63通过所述第二密封部62连接为一体。

本申请的封闭体将所述密封件60一体成型于所述封闭件40上，无需再单独组装密封圈，能够轻松实现自动化组装。而所述密封件60分别在所述封闭件40的封闭端41、容置端42分别形成第一、第二密封环612，631，所述第二密封环631作为第一道密封防线直接与储液腔12接触，而位于所述第一、第二密封环612，631之间的气道45侧被所述第二密封部62所独立密封，就算有烟油渗出第二密封环631也不会污染气道45。

请继续参阅图2、图14、图20所示，所述底座50包括座体51及自所述座体51向上延伸并插入所述烟弹管10内的延伸部52。所述延伸部52的横向两端设有与所述烟弹管10的管体11横向两侧的第一卡扣部14卡扣的第二卡扣部53，所述第一、第二卡扣部14，53可以分别为卡孔及卡块结构。所述底座50还一体成型有至少一对导电柱55及贯通所述底座50并连通至所述雾化腔80的进气孔54。一对导电柱55分别电性压接于所述发热丝33两端以传输电能以加热所述发热丝33。所述导电柱55可以采用弹性接触件的形式，以弹性力量抵接于所述发热丝33上，并提供一定的支撑给所述雾化芯30，防止雾化芯30在较强外力作用下向下移动脱落。

请继续参阅图1至图21所示，本申请烟弹的自动化组装方法如下：

s01、提供烟弹管10，使所述烟弹管10通过自动分流线，使所述烟弹管10处于倒置状态；

s02、向所述烟弹管10的储液腔12内注入烟油；此时，加注的烟油不能超过烟道13的插入部133；

s03、提供封闭体，将所述封闭体自动压入所述烟弹管10内封闭所述储液腔12外周及储液腔12与烟道13之间；所述封闭体远离所述储液腔12一端形成有雾化芯安装腔611；所述封闭体内设置有相互独立的油道43与烟道45。

此步骤中，所述封闭体包括封闭件40及一体成型于所述封闭件40上的密封件60，所述封闭件40及密封件60的结构前面已做详细描述，此处不再赘述。

s04、提供雾化芯30，将所述雾化芯30自动压入所述雾化芯安装腔611内，所述雾化芯30最终封闭所述封闭体内的油道43；

s05、提供成型有导电柱55的底座50，将所述底座50自动压入所述烟弹管10底部，使所述底座50扣持于所述烟弹管10上固定，所述底座50的顶端抵接所述封闭体底部，所述导电柱55向上电性接触于所述雾化芯30。

本申请烟弹的密封体将封闭件40与密封件一体成型，避免设置分离型密封圈需要手动组装而造成无法自动化组装的缺陷；同时，本申请的烟弹将所述雾化芯30直接固定于所述封闭体的雾化芯安装腔611内，无需底座50与所述封闭体夹持所述雾化芯30，所述雾化芯30的底部仅通过导电柱55支撑，而所述雾化芯30的夹持力来自于所述雾化芯安装腔611的弹性腔壁。如此，仅需直接将所述封闭体、雾化芯30、底座50依次自动压入所述烟弹管10内即可，简化了自动化组装流程，同时，本案零组件做到最少，组装更为简便。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

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