利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法与流程

本发明涉及纤维吸附材料制备
技术领域：
，特别涉及一种利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法。
背景技术：
：在全球衣食行住中，织物种类繁多，用材多样，当废旧织物不具备再生性或者难以降解时，一般的处置方法是将废旧织物进行焚烧用于发电。但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：全球每年废旧织物的产生量巨大，约4000万吨，而织物属于高分子材料，根据高分子的材料特性，织物可通过炭化来制造纤维吸附材料，因此可对废旧织物加以利用。技术实现要素：本发明的主要目的是提供一种利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法，旨在提供一种成本低廉、吸附效果好以及对环境友好的利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法。为实现上述目的，本发明提出的利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法，所述利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法包括以下步骤：s1，废旧织物的一次破碎，将废旧织物破碎成布条状；s2，废旧织物的熔融，通过双螺杆机将布条状织物进行加热熔融，并通过挤出孔挤出具有圆形截面的条状物；s3，废旧织物的冷却，将s2步骤中具有圆形截面的条状物置于水槽进行冷却；s4，废旧织物的二次破碎，将完成冷却的条状物破碎成粒状物；s5，废旧织物的搅拌，在搅拌机内加入s4步骤中70～90质量份的粒状物，并加入5～10质量份的氯酸盐、5～10质量份的强碱和5～10质量份的碳酸盐，充分搅拌混合；s6，废旧织物的喂料，将s5步骤中的混合织物通过喂料机添加至炭化炉进行炭化，喂料机通入辅助气体；s7，废旧织物的炭化，炭化炉采用立式多段加热温控炭化炉，温控范围为200℃～900℃；s8，活性炭的制成，加热炉中通入水蒸气进行冷却，制得多微孔活性炭；s9，纤维吸附材料的制成，将s8步骤中的多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。在一实施例中，s2步骤中，所述双螺杆机的加热温度为200℃～300℃，并挤出直径为5mm～10mm的条状物。在一实施例中，s2步骤中，所述双螺杆机的转速为6～20r/min。在一实施例中，s4步骤中，所述粒状物的长度为5mm～20mm。在一实施例中，s5步骤中，所述氯酸盐为氯酸氨、氯酸钠、氯酸钾、氯酸钙中的一种或多种。在一实施例中，s5步骤中，所述强碱为氢氧化锂，氢氧化钠，氢氧化钾中的一种或多种。在一实施例中，s5步骤中，所述碳酸盐为碳酸铵、碳酸锂、碳酸钠、碳酸钾中的一种或多种。在一实施例中，s6步骤中，所述辅助气体为二氧化碳、氮气或氩气。在一实施例中，s7步骤中，所述炭化炉采用立式五段加热温控炭化炉，五段加热温度分别为200℃、400℃、600℃、800℃和800℃。在一实施例中，s5步骤中，在搅拌机内加入80质量份的粒状物、5质量份的氯酸盐、5质量份的强碱和5质量份的碳酸盐充分搅拌混合。本发明技术方案通过对废旧织物进行一次破碎、熔融、冷却、二次破碎、搅拌、喂料、炭化和通入水蒸气等步骤，制得多微孔活性炭，再将多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。由于采用了废旧织物制备纤维吸附材料的技术手段，所以，有效解决了现有技术中废旧织物产量大且无法得到很好利用的技术问题，进而实现了成本低廉、吸附效果好以及对环境友好的技术效果。具体实施方式下下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提出一种利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法，对废旧织物加以利用制备成纤维吸附材料。为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。在本发明实施例中，本发明公开了利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法，该方法包括以下步骤：s1，废旧织物的一次破碎，将废旧织物破碎成布条状；s2，废旧织物的熔融，通过双螺杆机将布条状织物进行加热熔融，并通过挤出孔挤出具有圆形截面的条状物；s3，废旧织物的冷却，将s2步骤中具有圆形截面的条状物置于水槽进行冷却；s4，废旧织物的二次破碎，将完成冷却的条状物破碎成粒状物；s5，废旧织物的搅拌，在搅拌机内加入s4步骤中70～90质量份的粒状物，并加入5～10质量份的氯酸盐、5～10质量份的强碱和5～10质量份的碳酸盐，充分搅拌混合；s6，废旧织物的喂料，将s5步骤中的混合织物通过喂料机添加至炭化炉进行炭化，喂料机通入辅助气体；s7，废旧织物的炭化，炭化炉采用立式多段加热温控炭化炉，温控范围为200℃～900℃；s8，活性炭的制成，加热炉中通入水蒸气进行冷却，制得多微孔活性炭；s9，纤维吸附材料的制成，将s8步骤中的多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。本发明技术方案通过对废旧织物进行一次破碎、熔融、冷却、二次破碎、搅拌、喂料、炭化和通入水蒸气等步骤，制得多微孔活性炭，再将多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。由于采用了废旧织物制备纤维吸附材料的技术手段，所以，有效解决了现有技术中废旧织物产量大且无法得到很好利用的技术问题，进而实现了成本低廉、吸附效果好以及对环境友好的技术效果。在本发明的实施例中，用于冷却条状物的水槽规格为0.4m*20m。在本发明的实施例中，s2步骤中，双螺杆机的加热温度为200℃～300℃，并挤出直径为5mm～10mm的条状物。在本发明的实施例中，s2步骤中，双螺杆机的转速为6～20r/min。在本发明的实施例中，s4步骤中，粒状物的长度为5mm～20mm。在本发明的实施例中，s5步骤中，氯酸盐为氯酸氨、氯酸钠、氯酸钾、氯酸钙中的一种或多种。在本发明的实施例中，s5步骤中，强碱为氢氧化锂，氢氧化钠，氢氧化钾中的一种或多种。在本发明的实施例中，s5步骤中，碳酸盐为碳酸铵、碳酸锂、碳酸钠、碳酸钾中的一种或多种。在本发明的实施例中，s6步骤中，辅助气体为二氧化碳、氮气或氩气。在本发明的实施例中，s8步骤中，水蒸气作为冷却介质、活化剂和保护性气体。以下通过三个实施例进一步解释本发明。实施例一利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法包括以下步骤：s1，废旧织物的一次破碎，将废旧织物破碎成布条状，布条的规格为5cm*8cm；s2，废旧织物的熔融，通过双螺杆机将布条状织物进行加热熔融，并通过挤出孔挤出具有圆形截面的条状物，设定双螺杆机的熔融温度为250℃，双螺杆机的的转速为15r/min，挤出的条状物直径为3mm；s3，废旧织物的冷却，将s2步骤中具有圆形截面的条状物置于水槽进行冷却，水槽规格为0.4m*20m；s4，废旧织物的二次破碎，将完成冷却的条状物破碎成粒状物，粒状物的长度为5mm；s5，废旧织物的搅拌，在搅拌机内加入s4步骤中80质量份的粒状物，并加入5质量份的氯酸盐、5质量份的强碱和5质量份的碳酸盐，充分搅拌混合；s6，废旧织物的喂料，将s5步骤中的混合织物通过喂料机添加至炭化炉进行炭化，喂料机通入氮气作为辅助气体；s7，废旧织物的炭化，炭化炉采用立式五段加热温控炭化炉，五段加热温度分别为200℃、400℃、600℃、800℃和800℃；s8，活性炭的制成，加热炉中通入水蒸气进行冷却，制得多微孔活性炭；s9，纤维吸附材料的制成，将s8步骤中的多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。实施例二利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法包括以下步骤：s1，废旧织物的一次破碎，将废旧织物破碎成布条状，布条的规格为5cm*8cm；s2，废旧织物的熔融，通过双螺杆机将布条状织物进行加热熔融，并通过挤出孔挤出具有圆形截面的条状物，设定双螺杆机的熔融温度为250℃，双螺杆机的的转速为15r/min，挤出的条状物直径为3mm；s3，废旧织物的冷却，将s2步骤中具有圆形截面的条状物置于水槽进行冷却，水槽规格为0.4m*20m；s4，废旧织物的二次破碎，将完成冷却的条状物破碎成粒状物，粒状物的长度为5mm；s5，废旧织物的搅拌，在搅拌机内加入s4步骤中80质量份的粒状物，并加入5质量份的氯酸盐、7质量份的强碱和6质量份的碳酸盐，充分搅拌混合；s6，废旧织物的喂料，将s5步骤中的混合织物通过喂料机添加至炭化炉进行炭化，喂料机通入氮气作为辅助气体；s7，废旧织物的炭化，炭化炉采用立式五段加热温控炭化炉，五段加热温度分别为210℃、410℃、610℃、810℃和810℃；s8，活性炭的制成，加热炉中通入水蒸气进行冷却，制得多微孔活性炭；s9，纤维吸附材料的制成，将s8步骤中的多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。实施例三利用废旧织物制备纤维吸附材料的方法包括以下步骤：s1，废旧织物的一次破碎，将废旧织物破碎成布条状，布条的规格为5cm*10cm；s2，废旧织物的熔融，通过双螺杆机将布条状织物进行加热熔融，并通过挤出孔挤出具有圆形截面的条状物，设定双螺杆机的熔融温度为300℃，双螺杆机的的转速为20r/min，挤出的条状物直径为3mm；s3，废旧织物的冷却，将s2步骤中具有圆形截面的条状物置于水槽进行冷却，水槽规格为0.4m*20m；s4，废旧织物的二次破碎，将完成冷却的条状物破碎成粒状物，粒状物的长度为5mm；s5，废旧织物的搅拌，在搅拌机内加入s4步骤中80质量份的粒状物，并加入5质量份的氯酸盐、5质量份的强碱和10质量份的碳酸盐，充分搅拌混合；s6，废旧织物的喂料，将s5步骤中的混合织物通过喂料机添加至炭化炉进行炭化，喂料机通入氮气作为辅助气体；s7，废旧织物的炭化，炭化炉采用立式五段加热温控炭化炉，五段加热温度分别为260℃、460℃、66℃、86℃和860℃；s8，活性炭的制成，加热炉中通入水蒸气进行冷却，制得多微孔活性炭；s9，纤维吸附材料的制成，将s8步骤中的多微孔活性炭与粘合剂混合，制成纤维吸附材料。将上述三个实施例制成的纤维吸附材料各取200公斤，放在活性炭箱进行吸附废气实验，具体实验数据如下：表1废气吸附量及吸附率统计表从表1的实验数据可以得出，通过本发明制备的纤维吸附材料具有较强的吸附能力，有机挥发物、so2、no和no2的吸附率均可达到90％以上。将上述三个实施例制成的纤维吸附材料各取200公斤，进行1000次吸附-脱附实验，记录初始重量和吸附-脱附1000次后的重量，具体实验数据如下：表2吸附-水蒸气加热脱附1000次的失重率检测项目实施例1实施例2实施例3初始总量/kg200200200吸附-脱附1000次后重量/kg180185187失重率10％7.5％6.5％将经过1000次吸附-脱附实验后的三组实施例产品，各取200公斤，重新置于活性炭箱进行吸附废气实验，具体实验数据如下：表3经1000次吸附-脱附后废气吸附量及吸附率统计表从表2和表3的实验数据可以发现，通过本发明制备的纤维吸附材料在吸附-脱附1000次后失重率低，同时保持良好的吸附能力，有机挥发物、so2、no和no2的吸附率仍可达到90％以上，由此说明本发明用废旧织物制备的纤维吸附材料可以重复多次使用，从而大大降低了废气处理的成本。以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3 

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