一种从废蚀刻液中提取氯化铵的工艺及其蒸发浓缩系统的制作方法

本发明涉及氯化铵回收的技术领域，更具体地说，它涉及一种从废蚀刻液中提取氯化铵的工艺及其蒸发浓缩系统。

背景技术：

印刷线路板(pcb)作为电子产品的重要组成部分，近年来随着电子产业的迅速发展，对pcb需求的日益增大，pcb行业取得了快速的发展。随着pcb行业的不断发展壮大，该行业的环保问题也显得越来越重要，其中主要的污染之一就是在蚀刻工序所产生的大量含铜蚀刻废液。这种废液主要是来自pcb蚀刻工序，蚀刻液能腐蚀电路板上多余的铜箔，使得蚀刻液中的铜离子浓度不断增高，当蚀刻液中铜离子的含量达到一定浓度时，蚀刻液腐蚀铜的效率就会逐渐下降直至失效，从而成为蚀刻废液而排放。蚀刻废液属于危险液体废物，含有大量的铜、氨氮、氯等污染成分，如果不经过严格的处理就直接排放到环境中，不仅造成资源的浪费和损失，而且也会对人类和自然环境造成很大的危害。

现有公告号为cn105002500b的中国发明专利公开了一种碱性蚀刻液脱铜再生方法，该方法是将废碱性蚀刻液，先蒸发脱氨，再加酸酸化，或直接加酸酸化，然后再经冷却或冷冻，使其中的铜以氯化铜铵复盐结晶析出，过滤得氯化铜铵复盐晶体及其结晶后液，对得到的铜铵复盐进行分离得到铜，所得结晶后液加入氨水、氨气、盐酸、氯化铵中的至少一种作再生剂使其获得再生，返回蚀刻工序继续使用，从而使废碱性蚀刻液中的有效成分得到充分有效地利用，避免二次污染的产生。该方法中提到将所得溶解液采用溶剂萃取其中的铜，使之转化为铜盐溶液，萃余液则被转化为nh4cl溶液或nh4cl-hcl混合溶液，所得萃余液直接用于配制蚀刻新液；或将萃余液加氨调ph至1-5后，再浓缩结晶氯化铵，所得氯化铵用于配制蚀刻新液，或作产品出售。

该方法存在有以下缺陷：由于萃余液中除了铵根离子(nh⁴⁺)、氯离子(cl^-),还有未被萃取的铜离子(cu²⁺)及其他重金属杂质，简单的浓缩处理虽然能够得到一定含量的氯化铵产品，但是该氯化铵产品纯度较低，售卖的价值比较低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本申请的第一个目的在于提供一种从废蚀刻液中提取氯化铵的工艺，其具有有效提高氯化铵的纯度的优点。

本申请的第二个目的在于提供一种蒸发浓缩系统，其具有耗能低，得到的氯化铵纯度高的优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种从废蚀刻液中提取氯化铵的工艺，包括以下步骤：

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值到9～10,获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，获得有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过蒸发浓缩系统对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

通过采用上述技术方案，在对废蚀刻液在进行过滤,将可能存在的悬浮物或固体颗粒杂质除去并调节ph值后,对获得的溶液a进行萃取以获得有机相b和萃余液c,分别对有机相b和萃余液c进行下一工序的处理。溶液a的大部分铜离子被萃取到有机相b中，但还有少部分铜离子及其他少量重金属离子仍会留在萃余液c中，需加酸调质后进行树脂吸附，以除去这些残留在萃余液c的铜离子及其他少量重金属离子，进而获得氯化铵溶液e，对氯化铵溶液e蒸发浓缩，冷却结晶等一系列步骤，最终得到纯度较高的氯化铵产品，提高了产品的售卖价值。

进一步地，步骤s2中的填料萃取塔中导入有萃取剂和稀释剂，萃取剂与稀释剂体积浓度比为4：1，萃取温度为10℃～60℃。

通过采用上述技术方案，在萃取剂中添加稀释剂,可以有效减小萃取剂比重和粘度,使两相流动和分离更加流畅；萃取温度在此范围内，由此可以在常温下萃取，无需加热，省去了加热设备，降低了能耗。

进一步地，溶液d在固定床吸附设备中的停留时间为5～7min，ph值为4～8。

进一步地，步骤s5中，蒸发浓缩时间为30min～60min。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种蒸发浓缩系统,其应用于上述蒸发浓缩工艺环节，包括送液装置、负压蒸发装置、冷凝装置和冷凝水收集装置，所述送液装置与负压蒸发装置通过管道连接，所述冷凝装置包括冷凝管，所述冷凝管上开设有内腔和外腔，所述冷凝管倾斜向下设置，所述内腔较高一端与负压蒸发装置连通，内腔较低一端和所述冷凝水收集装置通过管道连接；所述外腔两端分别与送液装置的管道连接；所述冷凝水收集装置还连接有真空泵。

通过采用上述技术方案，送液装置将氯化铵溶液e送入负压蒸发装置中，负压蒸发装置内通入热蒸汽，使负压蒸发装置内的温度升高。打开真空泵，对整个系统环境进行真空压缩，随着真空泵的工作，负压蒸发装置的真空度逐渐升高，同时，负压蒸发装置温度和氯化铵溶液e温度逐渐升高到所处负压环境的蒸发温度，氯化铵溶液e沸腾蒸发，产生热蒸汽。

蒸汽蒸腾上升，随着真空泵的抽取而进入冷凝装置，经冷凝后的冷凝水自然下流进入到冷凝水收集装置中被收集。待蒸发浓缩的氯化铵溶液e作为冷凝介质，从冷凝装置外腔的下端流至外腔上端，对已经蒸发浓缩的氯化铵溶液e产生的蒸汽进行冷凝，然后再流入到送液装置或负压蒸发装置中，既能够达到对形成的蒸汽进行冷凝的效果，也可以对待蒸发浓缩的氯化铵溶液e进行预热，减少热损失。

进一步地，所述负压蒸发装置包括筒体，所述筒体底部开设有排液口；所述筒体一侧的下端和上端分别设置有热蒸汽入口和热蒸汽出口，所述热蒸汽从热蒸汽入口进入到筒体内，再从热蒸汽出口排出。

通过采用上述技术方案，通入的热蒸汽自热蒸汽入口进入，在筒体内循环加热后从热蒸汽出口排出，可以循环利用，降低能耗。经多次蒸发浓缩后的氯化铵浓缩液g从排液口排出，进入到结晶分离装置继续进行下一步的结晶分离。

进一步地，所述筒体内侧沿着竖直方向设置有多层中空的依次连通的导流加热板，所述相邻的两块导流加热板分别连接在筒体相对的筒壁上，且所述导流加热板均倾斜向下设置，所述导流加热板远离与筒壁的连接点的一侧开设有连通相邻导流加热板的通孔；所述筒体上设置有热蒸汽入口管道和热蒸汽出口管道，所述导流加热板的最下层与蒸汽入口管道连通，所述导流加热板的最上层与蒸汽出口管道连通。

通过采用上述技术方案，氯化铵溶液e从送液装置中进入负压蒸发装置中，在导流加热板面沿着导流加热板向下倾斜的方向从上至下流动，而热蒸汽从导流加热板的最下层的蒸汽入口管道进入，与氯化铵溶液e流动的方向相反，在导流加热板内沿着导流加热板从下至上流动，最后经热蒸汽出口管道排出。整个流动过程中，氯化铵溶液e和热蒸汽不接触，就能达到很好的蒸发效果，且气液分离，降低了热蒸汽的污染率，使热蒸汽能够无限循环使用。此外，由于导流加热板均倾斜设置且首位相连，加大了氯化铵溶液e流经的面积，使氯化铵溶液e在下降的过程中蒸发速率加快。

进一步地，所述导流加热板首尾连接端设置有连接管，所述连接管两端分别与上下设置的导流加热板密封连通。

通过采用上述技术方案，连接管的设置，一方面连通两个相邻的导流加热板，使整个导流加热板系统成为一个连通的中空密闭体系，以便气体流经筒体内时，既起到加热筒体内温度，又不与筒体内的液体接触。另一方面，连接管的设置，为液体从上层导流加热板流入相邻的与之连接的下层导流加热板提供了空间，使液体能够顺利的逐层流动。另外，连接管连接两个相邻的导流加热板，使导流加热板不至于处于悬空状态，增大了两个倾斜的导流加热板之间的支撑强度。

进一步地,所述负压蒸发装置一侧还设置有回流装置，所述回流装置的管道一端与排液口端固定连接，另一端与送液装置靠近筒体的管道固定连接。

通过采用上述技术方案，氯化铵溶液e在负压蒸发装置内经蒸发浓缩至排液口后又通过回流装置再次进行蒸发浓缩，经多次蒸发浓缩后最终从排液口排出，进入结晶分离装置。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

第一、本发明中优选采用l-谷氨酸螯合树脂吸附萃余液中铜及其他重金属，由于l-谷氨酸螯合树脂对废水中的铜离子、镍离子有很强的吸附性，因此获得了较好的吸附效果，为萃余液在后续工艺中的蒸发浓缩氯化铵溶液e提供了较纯净的母液。

第二、本发明的蒸发浓缩系统，通过采用负压-蒸汽蒸发浓缩的方法，在送液装置、负压蒸发装置、冷凝装置和冷凝水收集装置等装置的协同作用下，对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩，能耗低，且在很短的时间内，就能得到纯度较高的氯化铵，并且大大提高了氯化铵的回收率。

附图说明

图1是本发明提供的蒸发浓缩系统流程图；

图2用于展示负压蒸发装置的内部结构。

附图标记：1、送液装置；2、负压蒸发装置；21、筒体；211、排液口；212、热蒸汽入口管道；213、热蒸汽出口管道；214、导流加热板；215、通孔；216、连接管；217、排液阀；3、冷凝装置；31、冷凝管；311、内腔；312、外腔；4、冷凝水收集装置；5、结晶分离装置；6、真空泵；7、回流装置；71、回流泵；8、电磁阀。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

实施例

实施例1

为了得到纯度较高的氯化铵产品，本申请提出了一种从废蚀刻液中提取氯化铵的工艺，至少包括如下步骤：

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为9，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为10℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为4，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附5min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为30min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

基于上述步骤s5，本申请还提出了一种蒸发浓缩系统，用于上述蒸发浓缩工艺环节。参照图1，该蒸发浓缩系统包括送液装置1、负压蒸发装置2、冷凝装置3和冷凝水收集装置4，送液装置1位于负压蒸发装置2一侧且与负压蒸发装置2通过管道连接，送液装置1内设置有向负压蒸发装置2输送液体的循环泵。冷凝装置3包括冷凝管31，冷凝管31上开设有内腔311和外腔312，冷凝管31位于负压蒸发装置2上方且倾斜向下设置，冷凝管31的内腔311较高一端与负压蒸发装置2通过管道连接，内腔311较低一端和冷凝水收集装置4通过管道连接；冷凝装置3的外腔312两端分别与送液装置1的管道连接；冷凝介质从送液装置1的管道一端进入冷凝管31外腔312，从外腔312下端流至外腔312上端，再从外腔312上端流出至送液装置1管道另一端，和待蒸发浓缩的液体共同进入负压蒸发装置2，或者流回送液装置1中。冷凝水收集装置4上连接有真空泵6，通过与冷凝水收集装置4连通的冷凝装置3，将与冷凝装置3连通的负压蒸发装置2内部抽成真空。各个管道上设置有电磁阀8，可根据需要控制各个连接管216道的闭合。

冷凝装置3的冷凝介质为待蒸发浓缩的氯化铵溶液e,氯化铵溶液e通过循环泵自冷凝装置3倾斜的下端进入，经过冷凝装置3的外层再从冷凝装置3倾斜的上端出来，进入到负压蒸发装置2进行负压蒸发浓缩，在冷凝蒸汽的同时对待蒸发浓缩的氯化铵溶液e进行预热，减少热损失。

负压蒸发装置2包括筒体21，筒体21一侧的下端和上端分别开设有热蒸汽入口和热蒸汽出口，热蒸汽入口和热蒸汽出口上分别连接有热蒸汽入口管道212和热蒸汽出口管道213，热蒸汽从热蒸汽入口管道212进入到筒体21内，在筒体21内循环一周后再从热蒸汽出口管道213排出。

筒体21底部开设有排液口211，排液口211端连接有结晶分离装置5，排液口211与结晶分离装置5通过管道连接，靠近结晶分离装置5的管道上设置有排液阀217。

负压蒸发装置2一侧还设置有回流装置7，回流装置7一端与筒体21的排液口端211固定连接，另一端与送液装置1靠近筒体21的送液管道固定连接。回流装置7上设置有回流泵71，经前效蒸发浓缩后的氯化铵浓缩液g通过回流装置7再次回到负压蒸发装置2再次进行蒸发浓缩，经多次蒸发浓缩后从排液口211排出，进入到结晶分离装置5中。

氯化铵浓缩液g在结晶分离装置5中降温冷却，生成晶粒，生成的晶粒再从结晶分离装置5底部排出，进入离心机进行固液分离，最终得到纯度较高的固体状的氯化铵产品。

参照图2，负压蒸发装置2内侧筒体21内侧沿着竖直方向设置有多层中空的依次连通的导流加热板214，相邻的两块导流加热板214分别连接在筒体21相对的筒壁上，且导流加热板214均倾斜向下设置，导流加热板214远离与筒壁的连接点的一侧开设有连通相邻导流加热板214的通孔215，为液体从上层导流加热板214流入相邻的与之连接的下层导流加热板214提供空间，使液体能够顺利的从上层流向下层。导流加热板214的最下层与蒸汽入口管道连通，导流加热板214的最上层与蒸汽出口管道连通。导流加热板214首尾连接端设置有连接管216，连接管216两端分别与上下设置的导流加热板214密封连通，且对相邻两个导流加热板214的连接起到支撑作用。

实施原理：

送液装置将氯化铵溶液e送入负压蒸发装置中，负压蒸发装置内通入热蒸汽，使负压蒸发装置内的温度升高。打开真空泵，对整个系统环境进行真空压缩，随着真空泵的工作，负压蒸发装置的真空度逐渐升高，同时，负压蒸发装置温度和氯化铵溶液e温度逐渐升高到所处负压环境的蒸发温度，氯化铵溶液e沸腾蒸发，产生热蒸汽。蒸汽蒸腾上升，随着真空泵的抽取而进入冷凝装置，经冷凝后的冷凝水自然下流进入到冷凝水收集装置中被收集。而通入的热蒸汽自热蒸汽入口进入，在筒体内循环加热后从热蒸汽出口排出，可以循环利用，降低能耗。待蒸发浓缩的氯化铵溶液e作为冷凝介质，从冷凝装置外腔的下端流至外腔上端，对已经蒸发浓缩的氯化铵溶液e产生的蒸汽进行冷凝，然后再流入到送液装置或负压蒸发装置中，既能够达到对形成的蒸汽进行冷凝的效果，也可以对待蒸发浓缩的氯化铵溶液e进行预热，减少热损失。

实施例2

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为9.5，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：2的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为6，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附6min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为45min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例3

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为10，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中只导入等浓度的萃取剂，设置萃取温度设置为60℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为8，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附7min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为60min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例4

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为9.5，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为4，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附6min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为45min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例5

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为10，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为50℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为8，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附5min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为45min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例6

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为9.5，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为4，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附3min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为25min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例7

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为9.5，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为4，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附10min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为70min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例8

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为12，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为10，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附6min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为45min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

实施例9

s1、对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质并调节ph值为7，获得溶液a；

s2、溶液a进入填料萃取塔中萃取，预先在填料萃取塔中导入体积浓度比为4：1的萃取剂和稀释剂，设置萃取温度设置为30℃，得到有机相b及萃余液c；

s3、在萃余液c中加入盐酸进行调质，获得溶液d；

s4、在固定床吸附设备中，调节ph值为3，采用l-谷氨酸螯合树脂将溶液d中的重金属离子进行吸附6min,获得氯化铵溶液e和脱附液f；

s5、通过对氯化铵溶液e进行蒸发浓缩获得氯化铵浓缩液g,其中，蒸发浓缩时间为45min；

s6、对氯化铵浓缩液g进行冷却结晶获得固体氯化铵。

其蒸发浓缩系统不变。

性能检测试验

试验方法

在实际操作中，根据实施例进行一次全面的检测记录，计算出每个实施例中得到的氯化铵的纯度。

表氯化铵的纯度

从上中可以看出，在设定的ph值、温度范围内，用相应比例的萃取系统萃取除杂后的废蚀刻液中的铜离子，然后设定的ph值范围内，用l-谷氨酸螯合树脂吸附萃余液中残留的铜离子及其他重金属离子，最后采用蒸发浓缩系统对萃余液进行蒸发浓缩，冷却结晶，得到的氯化铵的纯度较高，从上表中可看出实施例4中得到的氯化铵纯度最高。由此说明萃取条件ph值9.5，温度为30℃，萃取剂与稀释剂的比例为4:1时，萃取效果最佳。然后在ph值为4，常温下，用l-谷氨酸螯合树脂吸附重金属离子，吸附时长6min时，吸附效果较佳。最后在蒸发浓缩系统蒸发浓缩30min，效果最佳。

由实施例4、实施例8和实施例9可看出，对碱性废蚀刻液进行过滤去除悬浮杂质获得溶液a萃取前不调节ph值或萃取后对萃余液c不加盐酸进行调质，氯化铵的纯度都明显降低，且降低的幅度较大，由此可知ph值对提取的氯化铵的纯度有很大影响。

由实施例4、实施例6和实施例7可看出，加酸调质萃余液c后获得的溶液d在固定床吸附设备中停留的时间过短会导致吸附不完全，或在负压在蒸发设备中蒸发浓缩时间过短，都会使氯化铵的纯度大大降低，由此可知在反应过程中对时间的把控也是很重要的。

由实施例1、实施例2和实施例3可看出，萃取系统中单纯的加入萃取剂，不加稀释剂，其得到的氯化铵纯度明显低于既加入萃取剂又加入稀释剂后得到的氯化铵纯度；但加入的稀释剂过量也会影响最终得到的氯化铵的纯度。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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