一种批量制造真空玻璃的装置及方法与流程

本发明涉及真空玻璃制造技术领域，尤其是涉及一种批量制造真空玻璃的装置及方法。

背景技术：

在现有技术中，真空玻璃制造工艺面临效率低下，尤其是在封边及抽真空阶段，因为其保温时间长，物料装载时间长，加工数量少等原因，成为制约生产的瓶颈。

申请号为：201910093553.9的中国发明专利公开了一种真空玻璃立式抽真空载车、抽真空装置、制备方法及真空玻璃，一种真空玻璃立式抽真空载车包括底部构造有滚轮的隔热式载台，设置在载台上用以支撑定位多组真空玻璃组并使其竖直间隔布列的支撑机构，一一用以与所述的真空玻璃组的抽真空头对应接驳的密封接头，设置在所述的载台下方并与所述的密封接头对应连通的抽真空母管，以及与所述的抽真空母管连通的真空泵系统。然而，该种真空玻璃立式抽真空载车、抽真空装置、制备方法及真空玻璃中的抽真空装置为单真空系统，真空玻璃组并列设置，与真空系统同侧连接，其抽真空效率低，真空系统的放置空间较小，操作困难，产能较低，热风无法顺真空玻璃组摆放方向流动，造成真空玻璃组受热不均，成品率低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种批量制造真空玻璃的装置及方法。

为实现上述目的，本发明提出的技术方案是：

一种批量制造真空玻璃的装置，包括由立柱支撑的悬空炉体和抽真空系统，所述抽真空系统包括多个抽真空头，抽真空头分两列等距错位排布并分别设置在炉体中轴线两侧且以分别与交错立式摆放的真空玻璃组连通。

所述炉体为单体炉，抽真空头设置在所述炉体两侧并与所述真空玻璃组两侧边的底部相对应。

所述炉体为隧道式加热炉，所述抽真空系统通过载台设置在所述炉体下方炉壁内侧，抽真空头设置在所述炉体以及所述载台两侧并与所述真空玻璃组底边的两端部相对应。

所述抽真空系统包括真空泵，与所述真空泵连通的抽真空母管，设置所述抽真空母管上的多个抽真空支管，抽真空头与所述抽真空支管连通，抽真空头放置位置在炉内同真空玻璃组底边平行的位置，或放置在炉内同真空玻璃组底边垂直的位置，或放置在炉外炉底下同真空玻璃组底边垂直的位置，抽真空罩头放置在真空玻璃组平面上，其中，所述抽真空母管有两个。

抽真空头通过固定头使真空玻璃组上的开孔或玻璃管分别同抽真空头连接将其相对所述真空玻璃组支撑定位。

还包括热风循环装置，所述热风循环装置包括用以为所述真空玻璃组提供热量的加热带，用以对所述真空玻璃组提供冷却的冷风机，以及用以将加热带所产生的热量在所述真空玻璃组之间进行循环的循环风机。

还包括导流装置，所述导流装置包括对应所述真空玻璃组所设置的导流板。

一种批量制造真空玻璃的方法，采用上述的一种批量制造真空玻璃的装置，包括以下步骤：

a、将预制完成的真空玻璃组竖直间隔交叉设置在炉体内；

b、将真空玻璃组通过抽真空头或抽真空罩头与抽真空支管连通，其中，抽真空罩头悬空放置在两组玻璃之间，需要抽真空时，抽真空罩头在机械装置驱动下，贴近玻璃表面，开始抽真空，需要封口时给贴片加热至玻璃粉融化，在机械装置驱动下，将贴片封堵在开孔上完成封孔，或者将同立放的真空玻璃组底边垂直放置的玻璃管下拉，对接抽气头锁紧，抽真空后，电热融化玻璃管封口。

在所述的步骤a中，所述的固定头可采用固定夹相对所述真空玻璃组进行夹持固定，或者采用固定吸盘相对所述真空玻璃组进行吸附固定，或者采用固定顶丝相对所述真空玻璃组进行顶丝固定。

在所述的步骤a中，抽真空罩头设置在所述真空玻璃组角部的外侧，所述真空玻璃组对应抽真空罩头设有抽气孔。

本发明的有益效果是：

抽真空系统可以一次性完成多组真空玻璃组的封边、焊管、抽真空封口操作，抽真空系统与多组真空玻璃组交叉错位连通，增加抽真空系统的放置空间，便于操作，提高产能，通过热风循环装置，使热风顺真空玻璃组摆放方向流动，使真空玻璃组受热均匀，成品率高。

附图说明

图1是本发明实施例一整体结构示意图；

图2是本发明抽真空头与真空玻璃组位置示意图一；

图3是本发明抽真空头与真空玻璃组位置示意图二；

图4是本发明抽真空头与真空玻璃组位置示意图三；

图5是本发明抽真空头与真空玻璃组位置示意图四；

图6是本发明实施例二整体结构示意图；

图7是本发明实施例二载台与真空玻璃组配合剖视图；

图8是本发明实施例三整体结构示意图。

图中：1、炉体；2、真空玻璃组；3、抽真空系统；4、载台；5、真空泵；6、抽真空母管；7、抽真空支管；8、固定头；9、热风循环装置；10、加热带；11、冷风机；12、循环风机；13、导流装置。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细描述，

实施例一：

一种批量制造真空玻璃的装置，包括由立柱支撑的悬空炉体和抽真空系统，抽真空系统包括多个抽真空头，抽真空头分两列等距错位排布并分别设置在炉体中轴线两侧且以分别与交错立式摆放的真空玻璃组连通，本发明实施例一整体结构示意图如图1所示。

其中，真空玻璃组包括玻璃、玻璃粉以及玻璃包边以及抽真空头，玻璃有两片，两片玻璃并排设置，玻璃粉涂覆在两片玻璃相对的侧面，玻璃包边设置在玻璃环周，真空玻璃组有若干组，若干组真空玻璃组并排设置在炉体内部，真空玻璃组边部侧面焊接玻璃管，方向垂直于地面，玻璃管向下对接抽真空头或玻璃管的方向平行于立放的玻璃底边对接抽真空头。

炉体为单体炉，炉体底部采用整体密封，抽真空头设置在所述炉体两侧并与所述真空玻璃组两侧边的底部相对应，抽真空系统设置在炉体上且抽真空系统与炉体固定连接，抽真空系统可以设置在炉壁内侧也可以设置在炉壁外侧，抽真空系统包括真空泵，与真空泵连通的抽真空母管，均匀错位设置抽真空母管上且与抽真空母管连通的抽真空支管，抽真空支管有若干个，以及对应抽真空支管间隔交叉设置在真空玻璃组一端的抽真空头或抽真空罩头，抽真空头放置位置在炉内同真空玻璃组底边平行的位置，或放置在炉内同真空玻璃组底边垂直的位置，或放置在炉外炉底下同真空玻璃组底边垂直的位置，抽真空头与真空玻璃组位置示意图如图2-5所示，抽真空罩头放置在真空玻璃组平面上，抽真空母管有两个，两个抽真空母管设置在炉体侧面，且分别连接两个单独的真空泵，两个抽真空母管位于炉体两侧，抽真空支管为波纹管，炉体对应抽真空支管设有通孔，抽真空支管通过通孔贯穿炉体，抽真空头为玻璃管，其上端深入至真空玻璃组内，其可设置在真空玻璃组的角部、中部或任意设定地方，如，通过在竖立玻璃上对应设置定位槽或缺口的形式实现其定位，立姿存放真空玻璃组，加大了加工容量，有效提高加工效率，而且利用一一对应的密封接头实现与抽真空支管的密封对接，实现批次同步抽真空操作。

其中，抽真空母管分别设置在炉体两侧，而且相邻两真空玻璃组与抽真空支管连通的端部错开设计，减少抽真空头或抽真空罩头的体积对真空玻璃组间距的影响，提高布局密度，而且能充分利用炉体的宽度，保证侧边部的加热效果，两个抽真空母管可由同一台抽真空泵同时或轮次抽真空，或者分别由一台真空泵抽真空以提高抽真空的速度，或者逐级抽真空的方式以提高真空度，产能较单边布管翻番。

采用抽真空头时，抽真空头的一端设置在两片所述玻璃之间且与两片所述玻璃之间所形成的空间连通，抽真空头与抽真空支管通过密封接头密封连通，密封接头可以保证抽真空头的密封性。

采用抽真空罩头时，抽真空罩头设置在所述真空玻璃组侧面且与真空玻璃组吸附连通，抽真空罩头与抽真空支管密封连通，真空玻璃组对应抽真空罩头设有抽气孔，在抽真空完成后，抽真空罩头可对抽气孔进行贴片密封。

通过固定头将抽真空头相对于真空玻璃组固定，防止抽真空头相对于真空玻璃组移动而导致抽真空头破裂，固定头设置在抽真空头上，固定头可采用固定夹或者固定吸盘或者固定顶丝中的一种或几种对真空玻璃组进行相对定位，其中，不设置固定头仍可进行抽真空操作，设置固定头可以提升抽真空头与真空玻璃组之间的稳定性。

实施例二：

一种批量制造真空玻璃的装置，包括由立柱支撑的悬空炉体和抽真空系统，抽真空系统包括多个抽真空头，抽真空头分两列等距错位排布并分别设置在炉体中轴线两侧且以分别与交错立式摆放的真空玻璃组连通，本发明实施例二整体结构示意图如图6所示。

其中，真空玻璃组包括玻璃、玻璃粉以及玻璃包边以及抽真空头，玻璃有两片，两片玻璃并排设置，玻璃粉涂覆在两片玻璃相对的侧面，玻璃包边设置在玻璃环周，真空玻璃组有若干组，若干组真空玻璃组并排设置在炉体内部。

炉体为隧道式加热炉，抽真空系统通过载台设置在所述炉体下方炉壁内侧，抽真空头设置在炉体以及载台两侧并与真空玻璃组底边的两端部相对应，载台下方设有滚轮，炉体内侧对应滚轮设有滑轨，炉体与载台通过搭扣密封连接，搭扣包括搭板与卡板，搭板设置在炉体内壁，卡板对应搭板设置在载台两侧，抽真空系统通过载台与炉体滑动连接，载台距地面400—1500mm。

抽真空系统包括真空泵，与真空泵连通的抽真空母管，均匀错位设置抽真空母管上且与抽真空母管连通的抽真空支管，抽真空支管有若干个，以及对应抽真空支管间隔交叉设置在真空玻璃组一端的抽真空头或抽真空罩头，抽真空头放置位置在炉内同真空玻璃组底边平行的位置，或放置在炉内同真空玻璃组底边垂直的位置，或放置在炉外炉底下同真空玻璃组底边垂直的位置，抽真空罩头放置在真空玻璃组平面上，抽真空母管有两个，两个抽真空母管设置在载台下方两侧，真空泵设置在载台下端，两个抽真空母管位于真空泵两侧，抽真空支管为波纹管，载台对应抽真空支管设有通孔，抽真空支管通过通孔贯穿载台，抽真空头为玻璃管，其上端深入至真空玻璃组内，其可设置在真空玻璃组的角部、中部或任意设定地方，如，通过在竖立玻璃上对应设置定位槽或缺口的形式实现其定位，立姿存放真空玻璃组，加大了加工容量，有效提高加工效率，而且利用一一对应的密封接头实现与抽真空支管的密封对接，实现批次同步抽真空操作，载台下方设有滚轮，炉体内侧对应载台设有滑轨，炉体一侧设置有能开启的密封门，通过滚轮在滑轨上运动可使载台进出炉体，载台边运行炉内边加热升温，载台进入炉体时，作为隧道式加热炉炉底使用，同时，真空玻璃组在炉内运行，载台运行过程中，炉体内加热升温，热风在相邻的真空玻璃组之间通过，并根据封边温度梯度设置开启炉门的节拍，本发明实施例二载台与真空玻璃组配合剖视图如图7所示。

其中，抽真空母管分别设置在炉体两侧，而且相邻两真空玻璃组与抽真空支管连通的端部错开设计，减少抽真空头或抽真空罩头的体积对真空玻璃组间距的影响，提高布局密度，而且能充分利用炉体的宽度，保证侧边部的加热效果，两个抽真空母管可由同一台抽真空泵同时或轮次抽真空，或者分别由一台真空泵抽真空以提高抽真空的速度，或者逐级抽真空的方式以提高真空度，产能较单边布管翻番。

采用抽真空头时，抽真空头的一端设置在两片所述玻璃之间且与两片所述玻璃之间所形成的空间连通，抽真空头与抽真空支管通过密封接头密封连通，密封接头可以保证抽真空头的密封性。

采用抽真空罩头时，抽真空罩头设置在所述真空玻璃组侧面且与真空玻璃组吸附连通，抽真空罩头与抽真空支管密封连通，真空玻璃组对应抽真空罩头设有抽气孔，在抽真空完成后，抽真空罩头可对抽气孔进行贴片密封。

通过固定头将抽真空头相对于真空玻璃组固定，防止抽真空头相对于真空玻璃组移动而导致抽真空头破裂，固定头设置在抽真空头上，固定头可采用固定夹或者固定吸盘或者固定顶丝中的一种或几种对真空玻璃组进行固定，其中，不设置固定头仍可进行抽真空操作，设置固定头可以提升抽真空头与真空玻璃组之间的稳定性。

还包括热风循环装置，热风循环装置包括用以为真空玻璃组提供热量的加热带，加热带设置在炉体两侧，用以对真空玻璃组提供冷却的冷风机，冷风机设置在炉体上方且与炉体内部连通，以及用以将加热带所产生的热量在真空玻璃组之间进行循环的循环风机，循环风机设置在炉体上方且与炉体连通，热风循环装置可使热风在相邻的两组真空玻璃组之间通过。

其中，加热带具有温度梯度，温度梯度分段设置的方式为在载台上设置挡板并将多个载台连接起来形成独立的腔室，或者利用增加或减少炉体局部腔室电功率形成阶段性温度梯度，并且，炉体采用隧道式加热炉时，可以根据温度梯度分段设置多个垂直式闸板隔离或每个独立的腔室，对温度分别控制。

还包括导流装置，导流装置包括对应真空玻璃组所设置的导流板，导流板位于真空玻璃组外侧，导流装置通过导流板可对热风进行导流，使其在多组真空玻璃组之间充分循环。

实施例三：

将实施例二中的炉体替换为箱式加热炉，并在载台下方两侧设置气缸，气缸的输出端设置槽钢，槽钢内部设有岩棉，其他部分与实施例二相同。

抽真空系统通过载台设置在所述炉体下方炉壁内侧，抽真空头设置在炉体以及载台两侧并与真空玻璃组底边的两端部相对应，载台下方设有滚轮，炉体内侧对应滚轮设有滑轨，炉体与载台挤压密封，当载台运动至炉内时，气缸托起槽钢与炉体连接完成挤压密封，此种结构便于整车加工，并防止炉内下串的热量将抽真空系统烧毁，本发明实施例三结构示意图如图8所示。

实施例四：

一种批量制造真空玻璃的方法，采用上述批量制造真空玻璃的装置，包括以下步骤：

a、将预制完成的真空玻璃组竖直间隔交叉设置在炉体内；

b、将真空玻璃组通过抽真空头或抽真空罩头与抽真空支管连通；

c、炉体内进行加热封边并启动抽真空步骤；

d、封边完成后热熔断抽真空头或者通过抽真空罩头贴片进行封口。

在步骤a中，固定头可采用固定夹对真空玻璃组进行夹持固定，或者采用固定吸盘对真空玻璃组进行吸附固定，或者采用固定顶丝对真空玻璃组进行顶丝固定，其中，不设置固定头仍可进行抽真空操作，设置固定头可以提升抽真空头与真空玻璃组之间的稳定性。

在步骤a中，抽真空罩头设置在真空玻璃组角部的外侧，真空玻璃组对应抽真空罩头设有抽气孔。

在步骤b中，其中，抽真空罩头悬空放置在两组玻璃之间，需要抽真空时，抽真空罩头在机械装置驱动下，贴近玻璃表面，开始抽真空，需要封口时给贴片加热至玻璃粉融化，在机械装置驱动下，将贴片封堵在开孔上完成封孔，或者将同立放的真空玻璃组底边垂直放置的玻璃管下拉，对接抽气头锁紧，抽真空后，电热融化玻璃管封口。

其中，预制的真空玻璃组为在单片玻璃上涂覆封边玻璃粉，待封边玻璃粉表面表层固化不粘连后放置抽真空头或者将抽真空罩头吸附在真空玻璃组一侧，合片并保证抽真空头与两片玻璃间均设置封边材料后夹紧真空玻璃组。

玻璃粉软化后以低于一个大气压强的压力预抽真空使软化的玻璃粉充分流平并保压升温、待降温至玻璃粉固化后连续抽真空至封口。

本发明的有益效果是抽真空系统可以一次性完成多组真空玻璃组的封边、焊管、抽真空封口操作，抽真空系统与多组真空玻璃组交叉错位连通，增加抽真空系统的放置空间，便于操作，提高产能，通过热风循环装置，使热风顺真空玻璃组摆放方向流动，使真空玻璃组受热均匀，成品率高。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

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