一种多孔砖的制砖工艺的制作方法

2021-01-31 05:01:47|

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本发明涉及制砖技术领域，尤其涉及一种多孔砖的制砖工艺。

背景技术：

多孔砖一般采用粘土、页岩、粉煤灰为主要原料，经成型、焙烧而成，采用粘土制成的多孔砖具有较高的强度和耐久性，又因其多孔而具有保温绝热、隔音吸声等优点，因此适宜做建筑围护结构。

但是粘土制成的多孔砖具有制造成本高，同时粘土砖主要通过开挖土壤烧结而成，对土壤和植被的破坏大，易造成水土流失，破坏环境，为此我们提出一种更加环保的多孔砖制砖工艺。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决背景技术中所发现的问题，而提出的一种多孔砖的制砖工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种多孔砖的制砖工艺，包括以下步骤：

s1，原料称重：煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为22％-28％：62％-68％、：8％-12％。

s2，原料处理：

1)煤矸石粉碎：利用煤矸石粉碎机对煤矸石进行初步破碎、筛分、再对较大煤矸石颗粒重新粉碎，以获得所需尺寸的煤矸石颗粒，粉碎后获得两种颗粒直径大小不一的煤矸石，一种为直径小于0.5mm的小颗粒煤矸石，另一种为直径大于0.5mm且小于1.5mm的较小颗粒煤矸石，且小颗粒煤矸石与较小颗粒煤矸石的比例为65％-70％：30％-35％；

2)废矿渣粉碎：利用矿渣粉碎机对废矿渣进行初步破碎、筛分、再对较大废矿渣颗粒重新粉碎，粉碎后的废矿渣颗粒直径大小在0.7mm-1.2mm的区间内；

3)河道淤泥含水率调整：需要将淤泥的含水率控制在50％-60％的区间内，当淤泥中含水率大于60％时，可通过淤泥烘干机对河道淤泥进行烘干，反之，当淤泥中含水率小于时50％时，可往淤泥中加入适量的液态水，并进行简单的搅拌混合操作。

s3，原料混合：将煤矸石、废矿渣、河道淤泥按照掺入比例倒入搅拌机中，并同时倒入充足的液体水，利用搅拌机对整体进行混合搅拌，使得原料混合均匀。

s4，静置：将搅拌混合后的混合物料收集至陈化库中进行陈化，需将陈化库的温度控制在不低于15℃的环境，且陈化时间超过72小时。

s5，挤出成型：将陈化后的混合物料通过桥式多斗挖掘机由南到北均匀、匀速输送至箱式给料机中定量给料，混合物料经过对辊机辊压、碾练后，再输送到强力搅拌机中进行搅拌，其水份控制在14％-17％，搅拌后输送至双击真空挤出机中，挤出压力可达3.5mpa上，挤出的泥条经自动切条机、自动切坯切割成需要规格的砖坯。

s6，烘干：将挤出成型后的砖坯统一放置到干燥室(采用封闭式大型隧道式干燥室)中进行干燥，干燥室送热口的温度控制在140℃-160℃，烘干时间控制在23h-25h,且干燥过程中可采取静停方式，以此充分利用干燥室内富余的热量最大程度的进行干燥，同时干燥室内部还装有多台散热器，以此确保砖坯的干燥质量。

s7，焙烧：将干燥好的砖坯放置到隧道窑中进行焙烧，隧道药内设有排烟系统、调温系统、冷却系统以及窑底压力平衡系统，隧道窑可分为预热带、烧成带以及冷却带，需注意烧成带中需要提供充足的空气，并将其温度控制在1000℃-1200℃内，同时烧制时间需要控制在24h。

在上述的一种多孔砖的制砖工艺中，所述煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为23％：63％：9％。

在上述的一种多孔砖的制砖工艺中，所述煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为24％：64％：10％。

在上述的一种多孔砖的制砖工艺中，所述煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为25％：68％：11％。

在上述的一种多孔砖的制砖工艺中，所述搅拌机采用zj双轴搅拌机。

在上述的一种多孔砖的制砖工艺中，所述隧道窑、干燥室内均安装有温度监控系统以及湿度监控系统。

与现有的技术相比，本发明优点在于：

1：以煤矸石、废矿渣、河道淤泥为原料生产多孔砖，具有变废为宝、废物再利用的优点，同时该多孔砖本身具有强度大、抗冻性强的优点。

2：将废矿渣粉碎为0.7mm-1.2mm直径大小的颗粒、将煤矸石粉碎为直径小于0.5mm的小颗粒煤矸石以及直径大于0.5mm且小于1.5mm的较小颗粒煤矸石以及将淤泥的含水率控制在50％-60％，其目的都是便于物料彼此间更好的进行混合。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例一：包括以下步骤：

s1，原料称重：煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为22％-28％：62％-68％、：8％-12％。

s2，原料处理：

2)废矿渣粉碎：利用矿渣粉碎机对废矿渣进行初步破碎、筛分、再对较大废矿渣颗粒重新粉碎，粉碎后的废矿渣颗粒直径大小在0.7mm-1.2mm的区间内；

s3，原料混合：将煤矸石、废矿渣、河道淤泥按照掺入比例倒入搅拌机中，并同时倒入充足的液体水，利用搅拌机对整体进行混合搅拌，使得原料混合均匀，搅拌机采用zj双轴搅拌机。

s4，静置：将搅拌混合后的混合物料收集至陈化库中进行陈化，需将陈化库的温度控制在不低于15℃的环境，且陈化时间超过72小时。

s6，烘干：将挤出成型后的砖坯统一放置到干燥室(采用封闭式大型隧道式干燥室)中进行干燥，干燥室送热口的温度控制在140℃-160℃，烘干时间控制在23h-25h,且干燥过程中可采取静停方式，以此充分利用干燥室内富余的热量最大程度的进行干燥，同时干燥室内部还装有多台散热器，以此确保砖坯的干燥质量，干燥室内安装有温度监控系统以及湿度监控系统。

s7，焙烧：将干燥好的砖坯放置到隧道窑中进行焙烧，隧道药内设有排烟系统、调温系统、冷却系统以及窑底压力平衡系统，隧道窑可分为预热带、烧成带以及冷却带，需注意烧成带中需要提供充足的空气，并将其温度控制在1000℃-1200℃内，同时烧制时间需要控制在24h，隧道窑内安装有温度监控系统以及湿度监控系统。

实施例二：s1，原料称重：煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为23％：63％：9％。

s2，原料处理：

2)废矿渣粉碎：利用矿渣粉碎机对废矿渣进行初步破碎、筛分、再对较大废矿渣颗粒重新粉碎，粉碎后的废矿渣颗粒直径大小在0.7mm-1.2mm的区间内；

s4，静置：将搅拌混合后的混合物料收集至陈化库中进行陈化，需将陈化库的温度控制在不低于15℃的环境，且陈化时间超过72小时。

实施例三：s1，原料称重：煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为24％：64％：10％。

s2，原料处理：

2)废矿渣粉碎：利用矿渣粉碎机对废矿渣进行初步破碎、筛分、再对较大废矿渣颗粒重新粉碎，粉碎后的废矿渣颗粒直径大小在0.7mm-1.2mm的区间内；

s4，静置：将搅拌混合后的混合物料收集至陈化库中进行陈化，需将陈化库的温度控制在不低于15℃的环境，且陈化时间超过72小时。

实施例四：s1，原料称重：煤矸石、废矿渣、河道淤泥，三种原料的称重比为25％：68％：11％。

s2，原料处理：

2)废矿渣粉碎：利用矿渣粉碎机对废矿渣进行初步破碎、筛分、再对较大废矿渣颗粒重新粉碎，粉碎后的废矿渣颗粒直径大小在0.7mm-1.2mm的区间内；

s4，静置：将搅拌混合后的混合物料收集至陈化库中进行陈化，需将陈化库的温度控制在不低于15℃的环境，且陈化时间超过72小时。