一种用于均陶制作的铜绿釉及其制备方法与流程

本发明属于陶瓷材料领域，具体涉及一种用于均陶制作的铜绿釉及其制备方法。

背景技术：

均陶制作过程中最具代表的传统装饰工艺是“堆花”，全凭艺人拇指的功力，将色泥堆贴在坯体上，呈花鸟、山水等不同画面，具有浓郁的民族风格和民间艺术特色。但是，传统的均陶器的颜色较为单一，多为黄、蓝相间，其主要原因可能与泥料的颜色及性质有关，因为艺人要将色泥徒手进行堆贴，用传统的颜料浸渍泥土后泥土的粘性会受到影响，而色泥堆贴在坯体上再上色的话会造成烧制后色泽不一，因此现有的颜料不适合均陶器。

技术实现要素：

发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种适用于均陶制作尤其是堆花工艺的铜绿色的釉水，及该釉水的制备方法。

技术方案：为了达到上述发明目的，本发明具体是这样来实现的：一种用于均陶制作的铜绿釉，包括以下重量份数的组分：40~50份的钾长石，15~25份的石英，15~25份的石灰石，10~20份的玻璃，1~5份的氧化锌，0.01~0.1份的氧化铬和0.01~0.1份的氧化钙。

制备用于均陶制作的铜绿釉的方法，包括以下步骤：

（1）按配方量取各原料，进行粉碎后过筛；

（2）将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1000~1100℃，煅烧12~24小时；

（3）对步骤（2）所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到600~700℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到800~900℃，持续加热24~36小时；

（4）待步骤（3）结束后，自然冷却至100℃以下，加入原料总质量40~60%的水一起送入球磨机球磨12~24小时即得。

上述的钾长石、石英、石灰石在最优在室温条件下陈腐1~3个月再进行制作。

有益效果：本发明与传统技术相比，配方科学，原料成本低，釉水稳定性高，且能显示与传统均釉蓝黄两色有所区别的铜绿色。

具体实施方式

实施例1：

取重量份数为40份的钾长石，15份的石英，15份的石灰石，10份的玻璃，1份的氧化锌，0.01份的氧化铬和0.01份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1000℃，煅烧12小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到600℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到800℃，持续加热24小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量40%的水一起送入球磨机球磨12小时即得。

实施例2：

取重量份数为50份的钾长石，25份的石英，25份的石灰石，20份的玻璃，5份的氧化锌，0.1份的氧化铬和0.1份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1100℃，煅烧24小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到700℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到900℃，持续加热36小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量60%的水一起送入球磨机球磨24小时即得。

实施例3：

取重量份数为45份的钾长石，20份的石英，20份的石灰石，15份的玻璃，3份的氧化锌，0.05份的氧化铬和0.05份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1050℃，煅烧18小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到650℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到850℃，持续加热30小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量50%的水一起送入球磨机球磨18小时即得。

实施例4：

取重量份数为42份的钾长石，18份的石英，16份的石灰石，13份的玻璃，2份的氧化锌，0.06份的氧化铬和0.03份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1000℃，煅烧24小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到700℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到800℃，持续加热24小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量45%的水一起送入球磨机球磨12小时即得。

实施例5：

取重量份数为46份的钾长石，22份的石英，18份的石灰石，18份的玻璃，3份的氧化锌，0.08份的氧化铬和0.09份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1100℃，煅烧24小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到600℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到800℃，持续加热24小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量55%的水一起送入球磨机球磨24小时即得。

实施例6：

取重量份数为48份的钾长石，24份的石英，23份的石灰石，14份的玻璃，4份的氧化锌，0.07份的氧化铬和0.06份的氧化钙待用；将粉碎后的钾长石、石英、石灰石、玻璃加入窑炉煅烧，控制温度1100℃，煅烧12小时；将所得的煅烧混合料进行油冷，当温度降低到700℃时加入氧化锌、氧化铬和氧化钙，继续升温到900℃，持续加热36小时；自然冷却至100℃以下，加入原料总质量60%的水一起送入球磨机球磨12小时即得。

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