一种内墙多功能基材及其制备方法与流程

本发明属于建筑基材领域，尤其涉及以已膨胀微球为保温骨料的内墙多功能基材及其制备方法。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，越来越多的人会在有外墙保温的同时选择做内墙保温，但就目前的现有技术来看，常见的内墙保温材料在多种重要性能参数上都有着不可调和的矛盾。目前常见的内墙保温层有：eps/xps保温板，聚氨酯泡沫，内墙保温涂料和玻化微珠保温材料等。这些保温材料各有特点，但同时也存在诸多问题。

常见的几种保温层都有明显的缺点：

1.eps/xps保温板：优点在于，优异的保温隔热性，耐水性和抗冲击性。缺点在于，本身强度较小，承重能力差；且阻燃性能较差，在燃烧时会释放大量有毒气体；在施工中，对墙体平整度要求很高；施工工序繁琐，需要用粘结剂粘结，再用网格布加固，再加上锚固件等；材料本身易老化收缩，导致出现拼接裂缝，常会出现大面积脱落等现象。

2.聚氨酯泡沫：在应用方面，聚氨酯泡沫受季节和温度影响较大，10℃以下的温度聚氨酯泡沫的发泡率会降低；并且喷涂成型速度快，很难做出平整的喷涂效果，表面凹凸不平。

3.内墙保温涂料：保温隔热性能差，易出现冷凝、结露现象；容易产生裂缝。

申请号为201110411371.5的专利公开了一种弹性氟碳隔热涂料及其制备方法、使用方法，采用了空心玻璃微珠和空心高分子聚合物，但是其采用氟树脂有机物作为基材，且占最大组份比例，即：55-65。此类有机物基材在实际装修使用过程中会释放大量对人体有毒有害的芳香族化合物，难以满足市场对环保性能日益增长的需求，建筑使用后需要经过长时间等待才能使用，大大增加了装修工期和时间成本；在耐火性能方面，虽然氟碳漆在分解温度以下是安全无毒的，但是一旦发生火灾，就会释放出剧毒的光气和氟烯烃等多种有害气体；并且该种隔热涂料由于大量应用机物组分，成本高昂，在许多需要控制成本的场景中完全无法应用。

申请号为201810165769的专利公开了一种内墙保温隔音腻子膏及其制备方法，采用了纳米级空心微珠和微米级中空可膨胀弹性微珠，并采用了岩棉，成分中含有合成树脂乳液。该技术方案具有明显的缺陷，首先，这些材料本身价格昂贵，很难实现实际生产应用；又如背景技术部分前述，岩棉易吸收过多水分从而容易长时积累导致保温层的比重增加，由于岩棉脱落导致的事故比较常见，考虑到其配方中还用到合成树脂乳液及膨润土浆作为胶凝材料，这两种材料都为亲水材料，决定了成品的耐水性较差，耐水后粘结强度低，更进一步加剧了其使用上的危险性；另外，该现有技术提供的是膏状腻子，在施工中难以一次施工较厚，如要达到保温效果，需要多道施工，增加施工成本和时间成本；并且其中所采用的合成树脂乳液同样会造成甲醛释放，无法满足当下对环保性能的要求。

石膏作为一种无机胶凝剂，天然的优异阻燃性能及环保性是其作为基材的天然优势，但就目前现有技术的石膏基产品而言，根据市场对产品的反馈以及对石膏的特性的了解，常规的石膏基产品基本是以找平打底为主，无法起到有效的保温隔热、隔音的效果，且比重一般在1200-1400kg/m³，并不是轻质产品。而且，常规石膏基产品耐水性很差，遇水易松化、起泡，长期遇水、遇潮易脱落、粉化，易发霉。初期粘结力强，产品强度瞬间提高，但粘结力会随着时间的推移下降，强度也降低。

现有技术的保温建筑基材各有缺陷，并且在成本、使用安全性、隔音性能、耐水性能、耐火性能、保温隔热性能、涂布率、强度、比重这几个方面有着不可调和的矛盾。

有鉴于此，设计一种有较高的涂布率，同时具备保温隔热效果好，耐高剪切，轻质，找平，耐水，耐火，隔音和环保特点的内墙多功能基材，是本领域技术人员有待解决的技术问题。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供一种内墙多功能基材。

本发明的内墙多功能基材具体通过以下方式实现。

一种内墙多功能基材，包含以下基本组分：包含石膏组分的无机胶凝材料、填料、已膨胀微球。

更进一步地，还包括助剂。

更进一步地，还包括纤维，用于增加外墙多功能基材的抗开裂性和柔韧性。

更进一步地，已膨胀微球具有中空结构。

更进一步地，已膨胀微球为热塑性空心聚合物微球。

更进一步地，已膨胀微球粒径小于300微米。

更进一步地，助剂为保水剂、胶粉、憎水剂、缓凝剂中的一种或多种。

更进一步地，胶粉为醋酸乙烯酯与乙烯共聚胶(vac/e)、乙烯与氯乙烯及月硅酸乙烯酯三元共聚胶粉(e/vc/vl)、醋酸乙烯酯与乙烯及高级脂肪酸乙烯酯三元共聚胶粉(vac/e/veova)、醋酸乙烯酯与高级脂肪酸乙烯酯共聚胶粉(vac/veova)、丙烯酸酯与苯乙烯共聚胶粉(a/s)、醋酸乙烯酯与丙烯酸酯及高级脂肪酸乙烯酯三元共聚胶粉中的一种或多种，用于增加内墙多功能基材的柔韧性、粘结强度。

更进一步地，保水剂为羟丙基甲基纤维素醚(hpmc)、甲基纤维素(mc)、羟乙基纤维素(hec)、羟丙基纤维素(hpc)、羧甲基纤维素(cmc)、羟乙基甲基纤维素醚(hemc)，以及上述的改性产品中的一种或多种，用于使内墙多功能基材加水搅拌后在罐内的开放时间增长，上墙后干燥速度变慢，同时增加粘度，使得施工性更佳。

更进一步地，缓凝剂为柠檬酸、柠檬酸钠、酒石酸、酒石酸钾、丙烯酸、丙烯酸钠、六偏磷酸钠、多聚磷酸钠及蛋白质类缓凝剂中的一种或多种，用于减缓内墙多功能基材加水搅拌后的干燥速度，增加开放时间，延长施工时间。

更进一步地，憎水剂为有机硅憎水胶粉或硅烷基添加剂中的一种或多种，用于改善体系的吸水量，增加耐水性。

更进一步地，纤维为木质纤维、pp纤维、岩棉纤维、玻璃纤维、金属纤维、碳纤维、陶瓷纤维中的一种或多种。

更进一步地，无机胶凝材料为石膏。

更进一步地，无机胶凝材料为水泥与石膏的混合物。

更进一步地，无机胶凝材料为水泥与石膏以如下质量比配比的混合物：1:1～1:2。

更进一步地，水泥为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、高铝水泥、硫铝酸盐水泥、白色硅酸盐水泥的一种或多种。

更进一步地，石膏为高强石膏(α石膏)、建筑石膏(β型半水石膏)、熟石膏的一种或两种。

更进一步地，填料为重钙粉、轻钙粉、石英砂、玻化微珠中的一种或多种。

更进一步地，包括以下组分及质量比：无机胶凝材料：34.8～60；填料：29.3～60；已膨胀微球：0.1～5；保水剂：0～1；胶粉：0～8；憎水剂：0～1；缓凝剂：0～0.5；纤维：0～1。

更进一步地，包括以下组分及质量比：石膏：10～60；水泥：0～40；钙粉：0～29.3；石英砂：0～50；玻化微珠：0～20；已膨胀微球：0.1～5；保水剂：0～1；胶粉：0～8；憎水剂：0～1；缓凝剂：0～0.5；木质纤维：0～1；pp纤维：0～1。

更进一步地，包括以下组分及质量比：脱硫石膏：40；重钙粉：40.6；玻化微珠：15；已膨胀微球：0.3；保水剂：0.4；胶粉：2；早强剂：0.6；缓凝剂：0.5；木质纤维：0.3；pp纤维：0.3。

一种制造所述内墙多功能基材的方法，包括以下步骤：

1.将组分比例为34.8～60的无机胶凝材料投入开启的混合机；

2.将组份比例如下的助剂投加到混合机：保水剂：0～1；胶粉：0～8；憎水剂：0～1；缓凝剂：0～0.5；纤维：0～1；

3.将组份比例为0.1～5的已膨胀微球投加到混合机；

4.将组份比例为29.3～60的填料投加到混合机；

5.搅拌充分后得到内墙多功能基材。

本发明的内墙多功能基材采用了石膏作为基材，与传统的有机材料相比，具备非常优良的耐火和环保性能，且具有较高的涂布率；保温性能方面，本发明的保温骨料：已膨胀微球是具有中空结构的热塑性高分子聚合物微球，通过在材料中大量添加导热系数与空气接近的所述已膨胀微球，实现了优异的保温性能；隔音性能方面，已膨胀微球的回弹性壳体能有效减弱声音的传播，以达到隔音减震的效果，同时为内墙多功能基材提供了耐剪切性能，本发明中可加入的纤维也具有吸音减震的效果；回弹性能方面，已膨胀微球的回弹性壳体使得本发明的材料在某些场景，例如身体部位不小心撞向墙体时，能够起到很好的保护回弹作用，并且在高速搅拌下，能确保保温骨料壳体不被破坏；轻量化方面，由于已膨胀微球的密度仅有20-40kg/m³，因而克服了传统石膏材料比重过大的缺点，使得本发明的内墙多功能基材具备了轻量化的优势；涂布率方面，由于微球体积占内墙多功能基材体积的30％-70％，材料整体的涂布率也得到了显著提高；找平抗裂性能方面，已膨胀微球粒径仅有几十微米，其与填料能够更好的达到最优级配，从而达到找平抗裂的效果；

可见，将已膨胀微球用在该产品中，可以达到现有技术的石膏基材料无法达到的低导热系数、隔音、抗裂等性能。同时该产品通过水泥、石膏及其他材料的复配，可以解决普通石膏基产品的不耐水、开放时间短、强度随时间推移下降等问题。

同时，本发明的内墙多功能基材满足了政府和大众日益要求的环保性能，尤其实现甲醛0排放。并且石膏作为一种常见的无机材料，其成本低廉，用作本发明的基材极大地降低了总的制造成本，使产品在具备优异性能的同时，具备突出的经济性。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

第一、本发明有较高的涂布率，并且在高速搅拌下，弹性保温骨料不会被破坏，因而易于使用，不会增加不必要的施工成本；

第二、本发明具备耐高剪切性能的同时通过采用大量的已膨胀微球保持了非常低的比重，是一种高强度的轻质材料；

第三、本发明同时保温隔热效果好，且具备优良耐水和耐火性能；

第四、本发明采用无机胶凝材料作为基材，与传统的有机材料相比，满足了政府和大众日益提高的环保性能要求，尤其实现甲醛0排放；

第五、本发明能够有效减弱声音的传播，具备优良的隔音减震的效果；

第六、本发明具有优良的找平抗裂的效果；

第七、本发明回弹性能好，能够在意外撞击时，有效保护人体；

第八、本发明大量采用无机材料，其总的生产成本低廉，用作本发明的基材极大地降低了总的制造成本

具体实施方式

下面详细说明本发明的具体实施例。然而，应当将本发明理解成并不局限于以下描述的这种实施方式，并且本发明的技术理念可以与其他公知技术或功能与那些公知技术相同的其他技术组合实施。

以下实施例中，标准粘结强度采用上海益环仪器科技有限公司，yhs-229wj-20kn型万能试验机进行测试，导热系数采用gb10294中的平板法检测，柔韧性采用天津聖鑫达实验室设备有限公司的qtb型腻子柔韧性测定仪测定、qkl-ⅱ型初期干燥抗开裂试验仪。

实施例中的内墙多功能基材的制备方法如下：

1.开启干粉混合机

2.先将称量好的无机胶凝材料投加到混合机中

3.再将所有的助剂(保水剂、胶粉、缓凝剂、憎水剂、纤维)称量好投加到混合机中

4.将称量好的保温材料已膨胀微球投加到混合机中

5.最后将称量好的填料加入到混合机中搅拌30min

6.取样检测

7.样品干粉状态和加水搅拌后状态跟标样相同即完成生产，放料包装。

将符合标准的实施例1-6和对比产品(市售轻质抹灰石膏砂浆)在完全相同的条件下做对比试验，检测其基本性能，包括：施工性、导热系数、燃烧等级、标准粘结强度、耐水后粘结强度、耐水性、隔音指数、比重。

实施例一体系中不含水泥成分，因此产品的耐水性会相对降低，但是通过憎水剂的介入，改善了原纯石膏体系不耐水的特性。

实施例二体系中不含胶粉(可再分散乳胶粉)，仅对材料粘结强度产生部分影响(有所下降)，但是仍然可以满足标准要求；同时，体系中不含憎水剂，产品的吸水量有所上升。

实施例三体系中，未添加保水剂，产品加水搅拌后在罐内的开放时间较短，上墙后干燥速度较快，施工性偏差，但是不影响产品主要性能。

实施例四体系中完整地添加可选的各组分，产品不仅在各个主要性能上符合标准，且在耐水性、施工性、吸水性、强度方面都有优秀的表现。

实施例五体系中加入的保水剂量偏大，导致产品干燥速度过慢，对下道工序施工时间有所延长；产品粘度偏大，施工性有所下降；同时体系中加入的胶粉(可再分散乳胶粉)量偏高，产品粘结强度等性能有所升高，但是对耐水性会有负面影响。

实施例六体系中砂含量较高，导致产品导热系数偏高。

需要强调的是，各实施例在组分选用及配比上虽然有所不同，在性能方面有所侧重，但是所有配方的材料性能均符合国家标准或地方标准。即gb20473-2006《建筑保温砂浆》、dgtj08-2088-2018《上海保温地标》。

综合对比表如下：

实施案例对应的内墙多功能基材中添加可膨胀微球和pp纤维，减震性能优异，在计权规范化撞击声压为ln，w＝78db的钢筋混凝土楼板上，涂上厚度约2cm厚度的内墙多功能基材粉，对该实验楼板进行撞击声隔检测并与计权规范化撞击声压为ln，w＝78db的基准楼板进行比较，实验数据如下：

上表检测依据为gb/t50121-2005《建筑隔声评价标准》和gb/t19889.8-2006/iso140-8；1997《声学建筑和建筑构件隔声测量第8部分：重质标准楼板覆面层撞击声改善的实验室测量》，可以看出，以已膨胀微球作为轻集料、保温材料的内墙多功能材料，在不影响其阻燃等级的情况下，标准粘结强度更高，导热系数更低，隔音效果好，比重更小，具备轻量化，憎水性和隔音减震等优异的性能，并且通过配方调整，该产品具有更好的耐水性和耐水后粘结强度。

本发明的施工工艺如下：

表面预处理：施工前，确保底层干燥、坚实，无明水。基层强度应大于或接近于内墙多功能基材强度。

吸水性强的基底优选使用界面剂进行封底处理后再涂刮内墙多功能基材。新抹灰的水泥墙应经充分养护后再批刮内墙多功能基材；旧墙施工前应清除涂料、油污、空壳、浮灰，且做好抗碱处理，墙体含水率应<10％且ph＜10时方可施工。泛碱严重的墙体和有明水的墙体不可直接使用，应处理合格后才能使用。

施工：可采用钢制批刀、刮板进行施工，亦可机械喷涂施工。产品需和清水拌和均匀使用，通常按质量比在10份内墙多功能基材粉料中加入5.0～5.5份水份(稠度以适合施工为宜)。采用电动搅拌机搅拌均匀后，再静止5～15min，然后再略微搅拌，效果更佳。根据施工设计，批刮厚度超过1.5cm时，通常批刮2道，第一道内墙多功能基材批刮用于找平基层，第二道内墙多功能基材批刮用于压实抹光。两道间隔一般2h。第二道批刮前，应使用玻璃纤维网覆盖以增加结合力。对找平基层的内墙多功能基材及玻璃纤维网嵌缝面进行第二次的内墙多功能基材覆盖。内墙多功能基材施工完成后，需配套面腻子使用，建议使用内墙耐水腻子。面腻子层施工完成后，建议3～4天后涂刷各种涂料(实际间隔时间受环境温湿度的影响而不同)。

本说明书中所述的只是本发明的较佳具体实施例，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明的限制。凡本领域技术人员依本发明的构思通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的范围之内。

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