一种高优品率蒸压加气混凝土板的生产工艺的制作方法

2021-01-31 03:01:13|

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本发明涉及建材加工生产技术领域，具体涉及一种高优品率蒸压加气混凝土板的生产工艺。

背景技术：

蒸压加气混凝土板（简称加气板、aac板）作为一种组合装配式的建筑材料，因其经济、方便施工且生产环保的特性而在国内受到了广泛的推广及应用，加气板的生产需要将由水泥、石灰、硅砂等原料进行充分混合成浆后再倒入放置有钢筋网片的小车中进行浇筑成型，待浇筑车内成型为一整块混凝土结构后再将其切割成一定的规格大小；而这种装配式的建筑材料国家也针对其密度和强度出台了相关的标准，如作为外墙板的蒸压加气混凝土板国标的强度要求在5mpa以上，密度要求在625kg/m³以下；内墙板的强度要求在3.5mpa以上，密度要求在525kg/m³以下；总所周知的，建筑墙体的强度与密度质量一般呈正比结构，在目前的工艺技术下，为了满足对应的强度要求，中等品材质的外墙板的密度一般在600±5kg/m³，内墙板的密度则在510±5kg/m³材质这种质量的加气板无法满足一些特殊用途的墙体结构，而若是采用其他方式来降低其密度的话，强度势必也会发生变化，从而无法满足标准要求，故而，一种在国标下能够实现高优品率的蒸压加气混凝土板的制作方法是目前所急需的。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种高优品率蒸压加气混凝土板的生产工艺，以解决当前工艺在生产蒸压加气混凝土板的过程中优品率相对较低的问题。

为解决上述问题，本发明提供了如下技术方案：

一种高优品率蒸压加气混凝土板的生产工艺，包括以下步骤：

s1、准备阶段；

a、将下述原材料按指定重量份进行称取；硅砂49~52，石膏3.5~5，水泥18~21，石灰9~12；并将上述各个材料加入搅拌釜后按照0.6~0.65的水料比继续加入定量的水进行搅拌以获得预备搅拌料；

b、将钢筋通过自动组网装置加工成片状的钢筋网，同时对钢钎架进行浸蜡，并通过钢筋连架让钢筋网可拆卸地安装到钢钎架上以组成钢筋笼，此后将钢筋笼通过浸漆与烘干进行防锈处理；

c、清理摆渡浇筑车，并将摆渡浇筑车的内壁进行涂油处理，将钢筋笼装入摆渡浇筑车中；

s2、浇筑成型阶段；

按照0.51~0.6kg/m³的比重向预备搅拌料中加入铝粉膏作为发气剂并进行搅拌，待搅拌发气完成后将混合料浆导入生产线对应工位上已准备好的摆渡浇筑车中，并利用振捣装置对摆渡浇筑车中的混合料进行振动发泡处理；此后将钢钎架从钢筋笼上分离取出，被取出的钢钎架在经过清洗后通过吊机回到初始位置并等待下一次组网，而浇筑车将先后转入预蒸养室和静停室中对浇筑板材的外层进行凝固定型处理；预蒸养室内的工作温度在50~70℃之间；静停室内的工作温度在80~100℃之间

s3、脱模切割阶段；

将摆渡浇筑车的侧壁打开，并利用夹持吊机将外层已成型的浇筑板材脱模取出，并放在摆渡码垛车上；摆渡码垛车将浇筑板材送至切割机位置处进行切割裁剪；将经过切割裁剪剥离的废料送入废料池，等待进行下一次回收处理；

s4、开槽蒸养阶段；

根据工艺和产品需求选择不同的开槽加工方式：

若需要进行湿式开槽加工，则在完成了切割裁剪之后通过湿式开槽装置对浇筑板材连续进行加工；并通过码垛机将完成了加工后的浇筑板材所在的摆渡码垛车进行沿竖向进行堆叠码垛，并沿摆渡线路送入蒸养釜中，待蒸养结束后取出，并进行分垛作业，利用转移装置将浇筑板材与摆渡码垛车相分离；

若需要进行干式开槽加工，则在完成了切割裁剪之后直接通过码垛机将摆渡码垛车进行沿竖向进行堆叠码垛，并沿摆渡线路送入蒸养釜中，待蒸养结束后进行分垛作业，并将摆渡码垛车上的浇筑板材转移至干式开槽加工线上进行加工；

卸下浇筑板材后的摆渡码垛车在经过清理后返回原工位；

s5、精加工包装阶段；

对经过开槽蒸养后获得的成品加气混凝土板进行精加工处理，并对其进行打包入库处理。

优选的，在步骤s1所使用的原材料中，硅砂的含硅量为95%，含沙量为3%，且硅砂需要通过球磨机磨至细度在0.045mm的标准负压筛下的余量不超过40%；石灰细度需要在0.08mm的标准负压筛下的余量不超过20%。

优选的，步骤s1中的原材料还包括前次加工生产所产生的浇筑切割废料，对应的重量份为15~18。

优选的，步骤s1中对钢筋笼进行浸漆烘干操作的时候先后通过了两次以上的浸漆烘干处理，且每次浸漆烘干时所浸泡的漆液浓度不同；最终成型的漆层厚度在0.06~0.1mm之间。

优选的，在步骤s2中，蒸养釜中使用过的高温蒸汽通过回收管路系统将带有余热的冷凝水蒸汽转入预蒸养室和静停室中进行加热。

本发明有益效果：

本发明针对现有蒸压加气混凝土板的生产中所存在的问题提出了一种新的加工工艺，首先其针对硅砂、石灰等原料提出了新的配比及对应的质量参数要求，由此来提高板材的理化指标，同时依次对准备阶段、浇筑成型阶段、脱模切割阶段、开槽蒸养阶段进行了工艺优化，具体的，使用浸蜡的钢钎架配合钢筋网组成钢筋笼体并进一步浸漆烘干以作为防锈，从而提高钢筋网成型后的化学稳定性；浇筑振捣成型后按照指定温度分别在预蒸养室和静停室中进行凝固定型，脱模切割后将板材沿竖向放入蒸养釜中进行蒸养，通过切割后的板材之间的间隙来保证板材各个位置都能够得到有效的蒸养处理，提高蒸养效率的同时也保障了板材的强度；且本发明还能够根据需要选择干式开槽或湿式开槽两种方式，最后再进行精加工处理以获得成品混凝土板。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进行进一步介绍：

实施例：

本实施例提供一种高优品率蒸压加气混凝土板的生产工艺，包括以下步骤：

s1、准备阶段；

a、将下述原材料按指定重量份进行称取；硅砂50.7，石膏4，水泥18，石灰9.3；并将上述各个材料加入搅拌釜后按照.06的水料比继续加入定量的水进行搅拌以获得预备搅拌料；

c、清理摆渡浇筑车，并将摆渡浇筑车的内壁进行涂油处理，将钢筋笼装入摆渡浇筑车中；

s2、浇筑成型阶段；

按照0.54kg/m³的比重向预备搅拌料中加入铝粉膏作为发气剂并进行搅拌，待搅拌发气完成后将混合料浆导入生产线对应工位上已准备好的摆渡浇筑车中，并利用振捣装置对摆渡浇筑车中的混合料进行振动发泡处理；此后将钢钎架从钢筋笼上分离取出，被取出的钢钎架在经过清洗后通过吊机回到初始位置并等待下一次组网，而浇筑车将先后转入预蒸养室和静停室中对浇筑板材的外层进行凝固定型处理；预蒸养室内的工作温度为63℃；静停室内的工作温度在95℃之间

s3、脱模切割阶段；

s4、开槽蒸养阶段；

根据工艺和产品需求选择不同的开槽加工方式：

卸下浇筑板材后的摆渡码垛车在经过清理后返回原工位；

s5、精加工包装阶段；

对经过开槽蒸养后获得的成品加气混凝土板进行精加工处理，并对其进行打包入库处理。

在步骤s1所使用的原材料中，硅砂的含硅量为95%，含沙量为3%，且硅砂需要通过球磨机磨至细度在0.045mm的标准负压筛下的余量不超过40%；石灰细度需要在0.08mm的标准负压筛下的余量不超过20%。

步骤s1中的原材料还包括前次加工生产所产生的浇筑切割废料，对应的重量份为18。

步骤s1中对钢筋笼进行浸漆烘干操作的时候先后通过了两次以上的浸漆烘干处理，且每次浸漆烘干时所浸泡的漆液浓度不同；最终成型的漆层厚度在0.06~0.1mm之间。

在步骤s2中，蒸养釜中使用过的高温蒸汽通过回收管路系统将带有余热的冷凝水蒸汽转入预蒸养室和静停室中进行加热。

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