玻璃防水胶成型的方法及应用于玻璃防水胶成型的模具与流程

本申请涉及玻璃制品的技术领域，特别是涉及一种玻璃防水胶成型的方法及应用于玻璃防水胶成型的模具。

背景技术：

现有玻璃制品通常由多层无机玻璃经过切割、数磨、热弯成型、强化、等一系列加工流程处理后，与有机胶片等材料层合、热压，经过包边、防水胶涂布处理后制成的。考虑到气动外形，现有玻璃多为曲面设计，使用环境复杂，为了减少外部环境对玻璃内部材料及相关功能的影响，防水胶有卓越的防水性能，在玻璃边部涂布防水胶来减少水汽的渗入侵蚀，从而延长玻璃使用寿命。

在实现本申请过程中，本申请人发现现有防水胶为多组份胶，在灌装和组分混合搅拌时会混入气体，涂布成型过程中也会混入气体，导致成型固化后表面存在针孔、气孔、空腔等现象，在使用过程中，可能会导致防水胶从这些缺陷处撕裂，影响玻璃寿命。

请参考图4，其是现有防水胶刮板刮制成型防水胶时的示意图。如图所示，为解决上述技术问题，现阶段使用的工艺方法为使用片状物体，进行激光切割或者雕刻，制作成防水胶刮板a，将防水胶a1涂布到需要成型的区域，使用防水胶刮板a沿着一个基准滚动成型，但是在施胶、刮制成型的过程中，防水胶a1会混入大量空气，由于防水胶a1不能溶解空气，导致固化后的防水胶a1外观存在针眼、气泡、空腔等缺陷，将存在气孔或空腔处割除，重新施胶再次成型，这样的操作繁琐，且再次施胶的表面会出现明显的分隔线，影响外观且效率低下，且不能目视的空腔不易发现，影响防水性能。

技术实现要素：

本申请实施例提供一种玻璃防水胶成型的方法及应用于玻璃防水胶成型的模具，解决现有防水胶在施胶、刮制成型的过程中，防水胶会混入大量空气，导致固化后的防水胶外观存在针眼、气泡、空腔等缺陷的问题。

为解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

第一方面，提供一种玻璃防水胶成型的方法，其包括以下步骤：制备模具，其中模具有型腔、第一注胶孔、至少一个次级注胶孔和至少一个真空接口，每个真空接口与每个次级注胶孔对应并且连接于真空泵；启动真空泵，对模具抽真空；依次由第一注胶孔和至少一个次级注胶孔向型腔内注胶，成型防水胶于型腔，其中在由次级注胶孔向型腔内注胶时，关闭对应真空接口；将成型后的防水胶粘接于玻璃。

在第一方面的第一种可能实现方式中，对模具抽真空之前还包括以下步骤：形成脱模层于型腔内壁。

结合第一方面的第一种可能实现方式，在第一方面的第二种可能实现方式中，形成脱模层于型腔内壁的方法包括以下步骤：于型腔内壁喷涂脱模剂，并静置晾干。

在第一方面的第三种可能实现方式中，真空泵的抽气负压设置为-0.05～-0.1兆帕。

在第一方面的第四种可能实现方式中，由第一注胶孔向型腔内注胶时，在与其相邻的次级注胶孔出现溢胶后，则停止由第一注胶孔注胶，并将其封堵，再由溢胶的次级注胶孔注胶，并关闭对应真空接口，直至与其相邻的另一次级注胶孔出现溢胶后停止注胶并将其封堵，依次类推，直至注胶完成。

在第一方面的第五种可能实现方式中，将成型后的防水胶粘接于玻璃的方法包括以下步骤：打开模具，取出成型后的防水胶；于玻璃上涂布底涂，并静置晾干；于底涂上涂布粘接层，将取出的防水胶粘贴于粘接层以使其粘接于玻璃。

结合第一方面的第五种可能实现方式，在第一方面的第六种可能实现方式中，粘结层为液态防水胶。

第二方面，提供一种应用于玻璃防水胶成型的模具，其包括：下模；上模，盖合于下模上，与下模之间形成型腔，上模具有与型腔连通的第一注胶孔和至少一个次级注胶孔，并且上模靠近每个次级注胶孔位置还具有与型腔连通的真空接口；紧固件，贯穿上模和下模，将上模和下模固定连接；真空泵，对应连接于上模上的每个真空接口。

在第二方面的第一种可能实现方式中，下模为平板状结构，上模与下模邻接的表面具有凹槽，凹槽与下模之间形成型腔。

在第二方面的第二种可能实现方式中，还包括至少一个真空泵接口开关，每个真空泵接口开关设置于每个真空接口与真空泵连接的真空管道上。

本申请与现有技术相比具有的优点有：

本申请玻璃防水胶成型的方法，通过先制备模具，在模具内成型防水胶，由于在模具内成型防水胶可以预先将型腔内的空气抽净，成型后的防水胶表面光滑，无针眼、气泡、空腔等缺陷，再将成型后的防水胶粘接于玻璃上，可以解决防水胶在施胶、刮制成型的过程中，防水胶会混入大量空气，导致固化后的防水胶外观存在针眼、气泡、空腔等缺陷的问题。本申请方法使用范围较广，对平板、异型、弧形玻璃均可以使用，且工艺简单，操作方便，保证防水胶表面光滑、密实、无缺陷，同时还可以批量生产，无需等待玻璃才能制作，可以提高生产效率，减少返工返修。

本申请应用于玻璃防水胶成型的模具，在成型防水胶时，通过第一注胶孔和至少一个次级注胶孔依次对型腔内进行注胶，并且在注胶的同时还通过真空泵和对应真空接口对型腔内抽真空，可以确保在成型防水胶时不会混入空气，从而使得成型后的防水胶表面光滑，无针眼、气泡、空腔等缺陷。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请一实施例的应用于玻璃防水胶成型的模具的示意图。

图2是本申请一实施例的应用于玻璃防水胶成型的模具的截面示意图。

图3是本申请二实施例的玻璃防水胶成型的方法的步骤流程示意图。

图4是现有防水胶刮板刮制成型防水胶时的示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的一实施例中，请参阅图1，图1是本申请一实施例的应用于玻璃防水胶成型的模具的示意图。如图所示，应用于玻璃防水胶成型的模具1包括下模2、上模3、紧固件4和真空泵5，其中：

请一并参阅图2，其是本申请一实施例的应用于玻璃防水胶成型的模具的截面示意图。如图所示，上模3盖合于下模2上，上模3与下模2之间形成型腔101以成型防水胶，在本实施例中，下模2为平板状结构，上模3与下模2邻接的表面具有凹槽301，凹槽301与下模2之间形成型腔101，由于型腔101所成型的防水胶的形状与凹槽301的形状相同，因此凹槽301的形状应与待成型的玻璃防水胶截面形状相对应，在本实施例中，凹槽301的形状为直角梯形，这样结构可以方便成型后的防水胶脱模，但并不以此为限。

上模3具有与型腔101连通的第一注胶孔31和至少一个次级注胶孔32，第一注胶孔31和至少一个次级注胶孔32分别用于向型腔101内注胶以成型玻璃防水胶，在本实施例中，至少一个次级注胶孔32的数量为三个，三个次级注胶孔32和第一注胶孔31分别位于上模3的四个边的中部顶端。上模3靠近每个次级注胶孔32位置还具有与型腔101连通的真空接口33，在本实施例中，真空接口33为三个，三个真空接口33分别位于上模3的三个边的中部顶端且靠近三个次级注胶孔32。

紧固件4贯穿上模3和下模2，将上模3和下模2固定连接，在本实施例中，紧固件4包括多个螺栓，上模3和下模2上在凹槽301宽度方向两侧对应设置有多个螺栓孔，多个螺栓穿过对应螺栓孔将上模3和下模2固定连接，如此连接方式在拆模时，只需要将多个螺栓由对应螺栓孔拧出，即可将上模3和下模2分离，因而方便拆模。

真空泵5对应连接于上模3上的每个真空接口33，真空泵5用以对型腔101内抽真空，防止型腔101内存在空气，在防水胶成型时造成其表面存在针眼、气泡、空腔等缺陷，在本实施例中，真空泵5是通过三个真空管道7分别连接于三个真空接口33以对三个真空接口33抽真空，在本实施例中，每个真空接口33与真空泵5连接的真空管道7上还设置有一个真空泵接口开关6，通过真空泵接口开关6控制对应真空管道7的通路、断路及真空压力大小。

本申请的二实施例中，请一并参阅图3，其是本申请二实施例的玻璃防水胶成型的方法的步骤流程示意图。玻璃防水胶成型的方法s包括以下步骤s1-步骤s4，其中：

步骤s1，制备模具。制备模具，其中模具有型腔101、第一注胶孔31、至少一个次级注胶孔32和至少一个真空接口33，每个真空接口33与每个次级注胶孔32对应并且连接于真空泵5。

具体的，本实施例中制备的模具与上述一实施例中所示的应用于玻璃防水胶成型的模具1的结构相同，因此在此不进行赘述。

在本实施例中，模具制备完成之后还包括，形成脱模层于型腔101内壁以方便防水胶成型后脱模。具体的，于上模3中凹槽301内和下模2上表面分别喷涂脱模剂，并静置晾干，形成脱模层，然后再将上模3与下模2合模形成型腔101。

步骤s2，抽真空。启动真空泵5，对模具抽真空。

具体的，启动真空泵5，打开每个真空接口33上的真空泵接口开关6，并通过真空泵接口开关6控制对应真空管道7上的真空压力大小，使真空泵5的抽气负压为-0.05～-0.1mpa，以将型腔101内的空气抽出。

步骤s3，注胶。依次由第一注胶孔31和至少一个次级注胶孔32向型腔101内注胶，成型防水胶于型腔101，其中在由次级注胶孔32向型腔101内注胶时，关闭对应真空接口33。

具体的，首先由第一注胶孔31向型腔101内注胶，在与其相邻的次级注胶孔32出现溢胶后，则停止由第一注胶孔31注胶，并将其封堵，再由溢胶的次级注胶孔32注胶，并关闭对应真空接口33，直至与其相邻的另一次级注胶孔32出现溢胶后停止注胶并将其封堵，依次类推，直至最后一个次级注胶孔32出现溢胶后，关闭最后一个次级注胶孔32对应真空接口33，并继续注胶5秒钟以上后停止，静置固化。

步骤s4，粘接防水胶。将成型后的防水胶粘接于玻璃。

具体的，打开模具，取出成型后的防水胶，在本实施例中，打开模具的步骤是，将多个螺栓由对应螺栓孔拧出，将上模3和下模2分离，再由上模3的凹槽301内取出防水胶。同时于玻璃上涂布底涂，静置晾干后，于底涂上涂布粘接层，将取出的防水胶粘贴于粘接层以使其粘接于玻璃，静置晾干，在本实施例中，粘接层为液态防水胶，其涂布在底涂上的厚度为0.2～0.8mm，例如可以为0.2mm、0.4mm、0.6mm或者0.8mm。

本申请的三实施例中，其是上述二实施例中所示的玻璃防水胶成型的方法在实际生产成型防水胶时的应用，具体包括以下步骤：

1、确认需要刮制防水胶的玻璃，该玻璃可以为平板、异型、弧形玻璃中的任意一种，根据玻璃形状选择对应的模具，请再次参阅图1，其中该模具上的次级注胶孔32和真空接口33的数量均为三个，三个次级注胶孔32与按照逆时针方向分别为第一次级注胶孔、第二次级注胶孔和第三次级注胶孔，三个真空接口33按照逆时针方向分别为第一真空接口、第二真空接口和第二真空接口；

2、在模具的上模3中凹槽301内和下模2上表面分别喷涂脱模剂，静置晾干10～20分钟；

3、使用紧固件4将上模3与下模2锁紧；

4、将三个真空管道7的一端连接到真空泵5，另一端对应连接到三个真空接口33；

5、打开真空泵5，调节真空泵上的真空泵调节阀51，设置抽气负压为-0.05～-0.1mpa，例如可以为-0.05mpa或者-0.1mpa；

6、将多组分防水胶混合形成防水胶，放置待用；

7、用防水胶枪头将第一注胶孔31堵住，等待10秒以上；

8、从第一注胶孔31向型腔301内注入防水胶，待第一次级注胶孔出现溢胶后，将第一注胶孔31堵住，并关闭第一真空接口；

9、从第一次级注胶孔向型腔301内注入防水胶，待第二次级注胶孔出现溢胶后，将第一次级注胶孔堵住，并关闭第二真空接口；

10、从第二次级注胶孔向型腔301内注入防水胶，待第三次级注胶孔出现溢胶后，将第二次级注胶孔堵住，并关闭第三真空接口；

11、从第三级注胶孔继续注胶5秒钟以上后停止注胶，并关闭真空泵16，静置固化；

12、待固化完成后，将紧固件4松开，将上模3和下模2分离，再将成型后的防水胶由上模3的凹槽301内脱模，检验其外观；

13、将检验合格的成型防水胶进行存储备用或者直接用于后续生产(粘接于玻璃)使用，如此无需等待玻璃才能制作，可以提高生产效率，减少返工。

综上所述，本申请提供了一种玻璃防水胶成型的方法及应用于玻璃防水胶成型的模具。本申请应用于玻璃防水胶成型的模具在成型防水胶时，通过第一注胶孔和至少一个次级注胶孔依次对型腔内进行注胶，并且在注胶的同时还通过真空泵和对应真空接口对型腔内抽真空，可以确保在成型防水胶时不会混入空气，从而使得成型后的防水胶表面光滑，无针眼、气泡、空腔等缺陷。

本申请玻璃防水胶成型的方法，通过先在模具内成型防水胶，由于在模具内成型防水胶可以预先将型腔内的空气抽净，成型后的防水胶表面光滑，无针眼、气泡、空腔等缺陷，再将成型后的防水胶粘接于玻璃上，可以解决防水胶在施胶、刮制成型的过程中，防水胶会混入大量空气，导致固化后的防水胶外观存在针眼、气泡、空腔等缺陷的问题。本申请方法使用范围较广，对平板、异型、弧形玻璃均可以使用，且工艺简单，操作方便，保证防水胶表面光滑、密实、无缺陷，同时还可以批量生产，无需等待玻璃才能制作，可以提高生产效率，减少返工返修。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

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