一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺的制作方法

技术领域：

本发明涉及一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺。

背景技术：
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电工陶瓷（简称电瓷）是电力系统中不可或缺的产品，从配电网络、输电线路到变电设备都需要。产品电压等级从民用电的220v到特高压输变电都要用到，几乎无可替代，电瓷制造需要各种大型热工设备、机械设备，消耗大量天然气、电能，而且用工多劳动强度大，属于高能耗、劳动密集型行业。

一般的电瓷制造都是先将原料加水球磨制浆，泥浆的水分在70%左右，再通过榨泥挤出大部分水，榨泥后泥饼的水分控制在17%左右，然后通过陈腐、真空练泥、自然阴干、电阴干、修坯、修坯后烘房干燥等一系列流程，将水分降至1%以下。等待进窑烧成，这个过程需要7周—10周，周期长、劳动强度大，占用大量的场地、过程材料资金，还消耗大量能源。

近些年来，电瓷制造也有一种新的干法生产工艺，将球磨后的泥浆直接用喷雾干燥的办法制成水分、颗粒级配都合格的粉料，再用等静压工艺制成坯件、再修坯、喷釉、烧成，可大大缩短产品的生产周期，节约劳动力，但由于设备投入大，尤其是修坯及喷釉的难度大，制造成本高，所以仅适合220kv及以上的大产品。小产品上没有任何优势，因此应用范围很窄。

我们公司已经针对当前等静压修坯及上釉过程中的难题开发了一系列解决方案，使干法生产的周期短的优势得到充分发挥，而且能耗低、用工少、合格率高；综合成本已经低于湿法生产。

但现在等静压压坯的粉料是由原料（粉状）--加水成泥浆—再高温烘干成粉料制成，我公司提出一种新的干法成型高压电瓷制造工艺，采用合理的工艺，使原料（粉状）经混合增湿后直接进行压坯，提高效率减少人工、减低能耗，使干法电瓷生产工艺更有优势。

技术实现要素：
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本发明是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺。

本发明所采用的技术方案有：一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺，包括：

1）将压坯粉料配方中水分高于1%的原料进行烘干与粗碎，然后将烘干与粗碎后的原料以及所述配方中剩余原料一起加入雷蒙磨中进行干法混合与研磨，直至混合后的原料细度合格，并得到混合新料；

2)将造粒、等静压以及车坯工序中回收的回料进行粗碎烘干后加入雷蒙磨研磨至细度合格，得到符合要求的回料；

3）将合格的混合新料与回料按照所需要的新旧比例共同加入增湿造粒机进行干式造粒，制成粒度、水分合格的粉料；

4）将步骤3）得到的粉料除铁后送入粒度优化机，筛除粉料中不符合标准的大颗粒粉料及小颗粒粉料；

5）粒度优化机优化过的粉料经过流化床进行水分均化和粒度堆积均化，流化床处理好的合格的粉料送如料仓储存备用。

本发明具有如下有益效果：

本发明用高效的雷蒙磨、增湿造粒机取代了传统工艺中的球磨机和喷雾干燥机，因此不在需要大量的混合介质水，同时也不用为了将水与原料分离而消耗天然气，为企业节约了大量工业用水和天然气、电力的消耗，杜绝了工业污水的排放、减少了燃烧废气的排放。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式：

如图1，本发明一种高压电瓷等静压压坯粉料的制造工艺，包括如下步骤：

1）矾土、长石、莫来石等粉状原料含水少、颗粒小不影响输送机输送，进厂后直接用斗式提升机送入原料仓储存；

2）粘土类原料颗粒大、水分较高，将原料拆包后送入采用窑炉余热加热的烘干烘房进行烘干；

3）烘干后的粘土类原料送入鄂式破碎机进行粗碎至堆积密实，方便输送的小颗粒状后用斗式提升机送入原料仓；

4）各个原料仓配备带称重功能的喂料机（简称喂料衡），用喂料机按照配方比例将各个原料加入雷蒙磨中进行细磨细磨好粉料送入新料仓；

5）生产工序中过筛的筛余粉料，流化床排除的大颗粒、水分不合格粉料；等静压修坯工序回收的细粉料等直接过筛后输送至回料仓；

6）等静压、修坯工序回收的大颗粒、块状废料，送入鄂式破碎机进行粗碎，粗碎后送入回料仓；

7）新料仓和回料仓粉料用喂料衡按照工艺规定的新旧比加入增湿造粒机中进行增湿造粒；

8）增湿造粒机产出粉料输送进粒度优化机进行筛分分级，剔除过小的细粉，过大的粗颗粒，然后按照粒级进行优化配比成堆积密度良好的粉料；

9）优化好粉料输送进振动流化床，通过振动保证各颗粒粉料充分混合，同时继续精确控制水分。

通过以上技术制成粉料水分合适、流动性好、颗粒级配最佳，保证等静压压制成型的坯件更加致密，强度高；利于成型，也有利于产品烧结。

本发明由于取消了加水湿法球磨和机械力高温脱水的作业流程，为企业节约了大量工业用水和天然气、电力的消耗。经初步测算，对于一个年产10000吨电瓷，销售收入8000万左右的湿法电瓷制造企业，将节省水资源消耗168,000吨，节约坯件干燥天然气3,000，000m3天然气，按市场价格（工业用水4.1元/吨、天然气3.1元/m3）结算，降低成本998万元，降低成本12.5%。如果是干法生产工艺则能节约工业水消耗21,000吨，节约天然气2,100,000m3天然气，合计降低成本660万元，占总成本的8.2%。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

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