玻璃窑炉的制作方法

本实用新型涉及玻璃制造技术领域，特别是一种玻璃窑炉。

背景技术：

由于天然气或石油气的价格太高，同样大小的玻璃窑炉，烧发生炉煤气的成本比烧天然气或石油气的成本要低很多，所以目前国内以发生炉煤气为燃料的玻璃窑炉非常多。然而以发生炉煤气为原料的窑炉产生的烟气中有害物质较多，环境污染严重，这些窑炉亟待升级更新以便也能以天然气等清洁能源为燃料。如果直接将烧发生炉煤气的玻璃窑炉更换为烧清洁能源的玻璃窑炉，投资成本太高；如果对烧发生炉煤气的窑炉进行改造升级使其能烧清洁能源，即能降低污染又能降低投资成本，但现有技术存在较大困难。如附图1所示的烧发生炉煤气的玻璃窑炉结构示意图，由于发生炉煤气的特点是热值较低(＜1500kcal/nm3)、杂质较多，为满足窑炉燃烧温度，需要一个较大的通道将混合燃气输送到窑炉内使用，该通道即为小炉通道101，这种窑炉的小炉结构分为上下两层，上层是助燃风通道102，下层是发生炉煤气通道103，两种气体在小炉后端混合后进入窑炉104内燃烧。如附图2所示的烧天然气的玻璃窑炉结构示意图，燃料是通过管道105、喷枪106及喷嘴砖107喷入窑炉104内部的，这种窑炉的小炉结构只有一个助燃风通道102，喷枪为水平安装。如果按附图2所示的方式，将喷枪水平布置到烧发生炉煤气的窑炉的小炉下部，一方面会提高小炉通道的助燃风通道的高度，影响窑炉内的火焰辐射热的温度，从而影响对窑炉内物料的热熔效果，另一方面，上述改造方式，喷枪布置占用空间较大，布置较困难，改造的结构复杂，改造成本较高；同时，喷枪的喷嘴角度无法调整，不能满足多种生产工况的需要。

技术实现要素：

针对背景技术的问题，本实用新型提供一种玻璃窑炉，以解决现有技术中对烧发生炉煤气的玻璃窑炉进行改造存在喷枪布置困难、结构复杂、改造成本高的问题，同时还会影响燃料燃烧效果和产品质量的问题。

为实现本实用新型的目的，本实用新型提供了一种玻璃窑炉，包括小炉，其创新点在于：还包括多个喷枪装置；所述小炉的底板砖上设置有多个通孔，所述通孔的轴向沿竖向设置，多个所述通孔与多个所述喷枪装置一一对应；所述喷枪装置包括喷枪、连接座和气缸；喷枪的外壳径向尺寸小于所述通孔的径向尺寸，喷枪的喷嘴设置在喷枪的上部，所述喷嘴的轴向沿喷枪的径向设置；所述喷枪上端套装有喷枪帽，所述喷枪帽包覆所述喷枪的上端，所述喷枪帽的外径尺寸与所述通孔的径向尺寸匹配；所述喷枪的下端与所述连接座的上端连接，所述连接座的下端与所述气缸的活塞杆的头部连接，所述气缸的缸体尾部端与玻璃窑炉的钢结构连接；单个所述喷枪与对应所述通孔的位置相对；当所述气缸的活塞杆伸出时，所述喷枪的上部能穿过对应的通孔使所述喷嘴进入所述小炉的腔体内；当所述气缸的活塞杆缩回时，所述喷枪的喷嘴能退出小炉的腔体，所述喷枪帽能填塞所述通孔；所述喷枪帽采用耐火材料制作。

作为优化，所述喷枪包括由内向外依次设置的第一进气管、第二进气管和水冷套管；所述第一进气管、第二进气管和水冷套管三者轴心重合；所述水冷套管的两端封闭；所述第一进气管的上端封闭，所述第一进气管的下端部从所述第二进气管的下端面伸出，所述第一进气管的下端设置有第一进气接头；所述第二进气管的两端封闭，所述第二进气管的下端部从水冷套管的下端面伸出，所述第二进气管下端部的管壁上设置有第二进气接头；

所述喷嘴包括第一喷嘴和第二喷嘴，所述第一喷嘴设置在所述第一进气管的上端部的管壁上，所述第一喷嘴的轴向沿所述第一进气管的径向设置；所述第二喷嘴设置在所述第二进气管的上端部的管壁上，所述第二喷嘴的轴向沿所述第二进气管的径向设置，所述第二喷嘴从所述水冷套管的管壁伸出，所述第二喷嘴的喷射腔将所述第二进气管的内腔与大气连通；所述第一喷嘴设置在所述第二喷嘴内，所述第一喷嘴与所述第二喷嘴的轴心重合，所述第一喷嘴的喷射腔将所述第一进气管的内腔与大气连通；

所述水冷套管的下端面上还设置有进水管和出水管，所述进水管的上端开口设置在所述水冷套管内腔的上端，所述进水管的下端从水冷套管的下端面伸出，所述进水管的下端设置有进水接头；所述出水管的上端开口设置在所述水冷套管内腔的下端，所述出水管的下端从所述水冷套管的下端面伸出，所述出水管的下端设置有出水接头。

作为优化，所述通孔由上孔和下孔组成，所述上孔的下端口与所述下孔的上端口连接，所述上孔的孔径自下而上逐渐增大，所述下孔的孔径自上而下逐渐增大；所述气缸活塞杆的头部与所述连接座铰接，所述气缸缸体尾部端与玻璃窑炉的钢结构铰接；所述喷枪两侧的钢结构上分别设置有一个滑槽，两个所述滑槽沿小炉的轴向对称设置，所述喷枪的外周面上设置有两个导向件，两个所述导向件分别套装在两个所述滑槽内，两个导向件能在两个滑槽内上下来回滑动；所述滑槽的轴向与小炉的轴向之间的夹角能调整。

作为优化，所述上孔为圆锥孔；所述下孔的上端为圆孔，所述下孔的下端为扁孔，所述扁孔的长轴方向沿所述小炉的轴向设置，所述扁孔的长轴尺寸大于所述圆孔的直径尺寸。

作为优化，所述喷枪帽的外周面形状和尺寸均与所述上孔匹配。

作为优化，所述喷枪帽为圆锥体，所述喷枪帽的外径自下而上逐渐增大。

作为优化，多个所述通孔沿小炉的横向均布，多个所述喷枪装置沿小炉的横向均布。

作为优化，所述通孔有3个，所述喷枪装置有3个。

本实用新型的原理如下：

为了不影响窑炉的小炉通道的高度位置，尽量减少对小炉结构的改变，发明人创造性地提出：通过对小炉底部板砖开孔，将喷枪从小炉底部垂直升降的方式来达到将清洁燃气输送进小炉燃烧的目的，按上述方式，小炉底部板砖只需要开孔稍大于喷枪的外径尺寸，喷枪能穿过即可，对小炉的结构改造非常小，而且喷枪只需要气缸作为升降装置，结构简单，占用空间小，能满足小炉下方有限空间的布置要求，上述结构的实现成本也非常低。同时，由于对玻璃窑炉的小炉的变动很小，在加入新功能的基础上可完全保留原玻璃窑炉的功能，因此改造后的窑炉不仅可以烧清洁燃气，还可以烧发生炉煤气，还可以清洁燃气与发生炉煤气混烧，以满足各种生产工艺的需要，达到能耗、生产成本和环境保护的合理平衡。

另一方面，由于小炉底部开孔，当喷枪下降从小炉退出后，如果不封堵开孔，小炉内的高温气体和辐射热将从开孔逸出，从而造成小炉内温度降低，能源浪费。为解决上述问题，本实用新型在喷枪上端部套装采用耐火材料制作的喷枪帽，喷枪帽的外形和尺寸与小炉底部开孔的外形和尺寸均匹配，当喷枪下降退出小炉后，其喷枪帽正好能封堵开孔，以达到密封小炉气道的作用。同时，喷枪帽还对喷枪的上端部起到隔热及保护的作用。

同时，为了满足上述安装结构，且保证燃气的输送方向为朝向窑炉的方向，本实用新型所述的喷枪将喷嘴的喷射方向从喷枪的轴向改为喷枪的径向方向。另一方面，由于小炉内的温度通常高达1200-1400℃，喷枪伸入小炉内工作还需要适应高温的工作环境。本实用新型通过在喷枪内设置水冷套管，使水冷套管与第二进气管之间形成水冷通道，通过冷水循环，有效降低了喷枪的表面及内部结构的温度，使喷枪能在高温环境中持续工作。本实用新型的喷枪还有两个进气通道，两个进气通道均通入清洁燃气，分别从内外两个喷嘴(第一喷嘴和第二喷嘴)喷出，通过对第一进气管内燃气的流量调节，能调节喷入窑炉内火焰的长短，以满足不同生产工艺的要求。

再一方面，喷枪在生产过程中，其喷出清洁燃气的流量会受多方面因素的影响：由于各种清洁燃气(天然气、石油气、瓦斯气等)的热值高低不同，为了达到要求的窑炉火焰温度，喷枪的燃气流量大小的需求不同，热值较高的燃气流量需求较低，热值较低的燃气流量需求较高；喷枪的燃气流量还与窑炉内玻璃液的体积大小有关，当窑炉内玻璃液较多时，喷枪的燃气流量需求较大，当要窑炉内玻璃液较少时，喷枪的燃气流量需求较小。发明人在生产实践中发现，喷枪的流量大小会影响影响小炉内清洁燃气与助燃风的混合效果，而上述混合两种气体混合不充分或不均匀都会影响窑炉内火焰的燃烧效果。发明人通过大量试验发现，当喷枪的流量较小时，通过将喷嘴的喷射角度上仰一定的角度，即可使两种气体混合更充分，火焰燃烧即能满足要求，相反地，当喷枪的流量较大时，通过将喷嘴的喷射角度向水平方向以下调整一定的角度，即能使两种气体混合更充分，从而使窑炉火焰达到生产要求。所以，本实用新型通过在喷枪的两侧设置滑槽，在喷枪的两侧设置导向件，使导向件能在滑槽内上下滑动，即喷枪的上下轨迹由滑槽的方向决定，由此可通过对滑槽倾斜角度的调整来达到对喷枪的倾角的调整，从而达到对喷嘴喷射角度的调整。

由此可见，本实用新型具有如下的有益效果：本实用新型对窑炉的结构改动较小，改造结构简单，改造成本较低，改造后的窑炉既能采用发生炉煤气生产，也能采用清洁燃气生产，还能采用上述两种气体混然生产，不仅通用性好，而且能达到生产成本、生产能耗和环境保护综合平衡的目的。本实用新型还能通过对喷枪的喷嘴喷射角度的调整，提高助燃气体与清洁燃气的混合效果，从而满足在各种产量需求和采用不同热值的燃气的情况下均能使窑炉内的火焰温度达到生产需要，从而保证产品质量。且本实用新型对小炉的开孔小，且喷枪退出后有喷枪帽填塞开孔，所以能量损耗少，从而进一步节约生产成本。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

附图1为现有技术中发生炉煤气玻璃窑炉的结构示意图；

附图2为现有技术中清洁燃气玻璃窑炉的结构示意图；

附图3为本实用新型的结构示意图；

附图4为图3的a-a剖视图；

附图5为喷枪的结构示意图；

附图6为图5的右视图；

附图7为喷枪的连接结构示意图；

附图8为图7的剖视图；

附图9为喷枪角度调整示意图；

附图10为附图8的b-b剖视图；

附图11为配置2个小炉的玻璃窑炉结构示意图；

附图12为图11的俯视图。

图中：1、小炉；2、喷枪；3、连接座；4、气缸；5、喷枪帽；6、滑槽；11、通孔；21、第一进气管；22、第二进气管；23、水冷套管；24、第一喷嘴；25、第二喷嘴；26、进水管；27、出水管；28、导向件；101、小炉通道；102、助燃风通道；103、发生炉煤气通道；104、窑炉；105、管道；106、喷枪；107、喷嘴砖；111、上孔；112、下孔；211、第一进气接头；221、第二进气接头；261、进水接头；271、出水接头；601、第一螺栓；602、圆弧条孔；603、第二螺栓；1121、圆孔；1122、扁孔；1-1、左侧小炉；1-2、右侧小炉。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明。

如附图3和附图4所示的玻璃窑炉，包括小炉1，还包括3个喷枪装置；所述小炉1的底板砖上设置有3个通孔11，所述通孔11的轴向沿竖向设置，3个所述通孔11与3个所述喷枪装置一一对应；3个所述通孔11沿小炉1的横向均布，3个所述喷枪装置沿小炉1的横向均布。喷枪装置和通孔11的个数根据小炉1的大小配置，也可以是其他数量，布置方式按小炉1横向均布，主要是为了使喷枪喷出的清洁燃气与蓄热室过来的助燃空气混合更均匀、更充分。

所述喷枪装置包括喷枪2、连接座3和气缸4；喷枪2的外壳径向尺寸小于所述通孔11的径向尺寸，喷枪2的喷嘴设置在喷枪2的上部，所述喷嘴的轴向沿喷枪2的径向设置；喷枪的具体结构如附图5和附图6所示，所述喷枪2包括由内向外依次设置的第一进气管21、第二进气管22和水冷套管23；所述第一进气管21、第二进气管22和水冷套管23三者轴心重合；所述水冷套管23的两端封闭；所述第一进气管21的上端封闭，所述第一进气管21的下端部从所述第二进气管22的下端面伸出，所述第一进气管21的下端设置有第一进气接头211；所述第二进气管22的两端封闭，所述第二进气管22的下端部从水冷套管23的下端面伸出，所述第二进气管22下端部的管壁上设置有第二进气接头221；

所述喷嘴包括第一喷嘴24和第二喷嘴25，所述第一喷嘴24设置在所述第一进气管21的上端部的管壁上，所述第一喷嘴24的轴向沿所述第一进气管21的径向设置；所述第二喷嘴25设置在所述第二进气管22的上端部的管壁上，所述第二喷嘴25的轴向沿所述第二进气管22的径向设置，所述第二喷嘴25从所述水冷套管23的管壁伸出，所述第二喷嘴25的喷射腔将所述第二进气管22的内腔与大气连通；所述第一喷嘴24设置在所述第二喷嘴25内，所述第一喷嘴24与所述第二喷嘴25的轴心重合，所述第一喷嘴24的喷射腔将所述第一进气管21的内腔与大气连通；

所述水冷套管23的下端面上还设置有进水管26和出水管27，所述进水管26的上端开口设置在所述水冷套管23内腔的上端，所述进水管26的下端从水冷套管23的下端面伸出，所述进水管26的下端设置有进水接头261；所述出水管27的上端开口设置在所述水冷套管23内腔的下端，所述出水管27的下端从所述水冷套管23的下端面伸出，所述出水管27的下端设置有出水接头271。

如附图8和附图10所示，所述通孔11由上孔111和下孔112组成，所述上孔111的下端口与所述下孔112的上端口连接，所述上孔111的孔径自下而上逐渐增大，所述下孔112的孔径自上而下逐渐增大；所述上孔111为圆锥孔；所述下孔112的上端为圆孔1121，所述下孔112的下端为扁孔1122，所述扁孔的长轴方向沿所述小炉1的轴向设置，所述扁孔的长轴尺寸大于所述圆孔的直径尺寸。本实用新型中所述小炉1的轴向是指水平方向上从小炉的助燃空气入口端到出口端的方向。

如附图5和附图8所示，所述喷枪2上端套装有喷枪帽5，所述喷枪帽5包覆所述喷枪2的上端；所述喷枪帽5为圆锥体，所述喷枪帽5的外径自下而上逐渐增大。所述喷枪帽5的外周面形状和尺寸均与所述上孔111匹配，所述喷枪帽5采用耐火材料制作。

如附图7和附图8所示，所述喷枪2的下端与所述连接座3的上端连接，所述连接座3的下端与所述气缸4的活塞杆的头部铰接，所述气缸4的缸体尾部端与玻璃窑炉的钢结构铰接；所述喷枪2两侧的钢结构上分别设置有一个滑槽6，两个所述滑槽6沿小炉1的轴向对称设置。

如附图6和附图7所示，所述喷枪2的外周面上设置有两个导向件28，两个所述导向件28分别套装在两个所述滑槽6内，两个导向件28能在两个滑槽6内上下来回滑动；所述滑槽6的轴向与小炉1的轴向之间的夹角能调整。事实上，由于小炉1的轴向不变，对滑槽6与小炉1的轴向夹角的调整就是对滑槽6倾斜角度的调整，上述调整的结构和方法可以采用现有技术中常见的技术手段即可实现，附图8为本实施例的一种调整结构，滑槽6的下端通过第一螺栓601与钢结构铰接，滑槽6的上端设置有圆弧形条孔602，滑槽6通过圆弧条孔602采用第二螺栓603与钢结构连接，如附图9所示，当需要调整滑槽6的倾斜角度时，只需要松开第一螺栓601和第二螺栓603，然后摆动滑槽6的上端到所需角度，然后拧紧第一螺栓601和第二螺栓603即可，此时当气缸活塞杆伸出时，导向件28即可沿滑槽6倾斜的方向上升直到喷枪到达工作位。

如附图3所示，单个所述喷枪2与对应所述通孔11的位置相对；当所述气缸4的活塞杆伸出时，所述喷枪2的上部能穿过对应的通孔11使所述喷嘴进入所述小炉1的腔体内；当所述气缸4的活塞杆缩回时，所述喷枪2的喷嘴能退出小炉1的腔体，当喷枪2退出小炉1的腔体后，所述喷枪帽5能填塞所述通孔11。

如附图11和附图12所示，实际生产中，通常一个窑炉配置2个小炉分别与2个蓄热室连接，当一侧的蓄热室通过对应小炉向窑炉输送助燃空气时，另一侧的蓄热室则通过对应的小炉接收来自窑炉内排出的高温烟气来加热蓄热室。如附图11所示，这是仅仅采用清洁燃气作为燃料或者清洁燃气与发生炉煤气混燃的情形，当左侧蓄热室预热完毕开始工作并向小炉输送助燃空气时，左侧小炉1-1的3个喷枪升入小炉内输送清洁燃气，此时，右侧小炉1-2的3个喷枪下降退出小炉，右侧小炉1-2的3个喷枪的喷枪帽封堵小炉底部的通孔，此时右侧小炉将窑炉内排出的高温烟气输送至右侧的蓄热室进行预热；当右侧蓄热室预热完毕后，左、右蓄热室交换工作状态，右侧的蓄热室向小炉输送助燃空气，右侧小炉1-2的3个喷枪升入小炉内输送清洁燃气，此时，左侧小炉1-1的3个喷枪下降退出小炉，且左侧小炉1-1的3个喷枪的喷枪帽封堵小炉底部的通孔，此时左侧小炉将窑炉内排出的高温烟气输送至左侧的蓄热室进行预热。如果仅仅采用发生炉煤气无需清洁燃气作为燃料时，则两侧的喷枪全部退出小炉，此时两个小炉底部的通孔都被喷枪帽封堵，防止小炉内的高温气体外逸，以减少能量损耗。

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