一种采用火法冶炼得到的含铁熔渣制备人造石材的方法与流程

本发明涉及一种采用火法冶炼得到的含铁熔渣制备人造石材的方法，属于火法冶炼得到的含铁熔渣节能环保高效利用的技术领域。

背景技术：

有色冶炼过程中会产生大量的火法冶炼得到的含铁熔渣，如铜渣、锌渣、镍渣、铅渣等。传统利用方法是将含铁熔渣倒入炉渣坑中并使其逐渐冷却后填埋或压碎，并用作道路建设的基础材料如水泥混凝土等。但是由于这些含铁熔渣中的含铁量高，很难大规模用于水泥混凝土行业，每年为了堆放这些废渣占用大量土地面积，不但浪费了资源、能源，而且还对周围环境造成污染，并且这些堆放的高温含铁熔渣的热量全部散失在堆放的周围环境中,并未得到有效利用。

以铜渣为例，不同的铜渣由于冶炼方式和不同矿石原料的成分有着一定的区别，但通常铜渣中的铁品位在29～44％之间。目前我国的铜渣堆积量已经达到了上亿吨，年常量约2000万吨，每年排放的铜渣中的热量折合标准煤可达70万吨以上，如果直接冷却显然会导致熔渣热量的白白浪费。

而现有的利用熔渣制备微晶玻璃虽然能够实现熔渣余热的高效利用，然而其利用过程中添加大量冷态改质剂会使得熔渣具备余热不足的缺陷,需要额外补热。

例如：传统方法调整铜渣的性质是加入大于熔渣量20％的cao。或者是加入则可以在含有na2o的物料加入量不到熔渣10％的条件下，通过加入大量cao达到的降低铜渣粘度的效果。

而本发明则是基于含铁熔渣在一定氧化气氛下氧化，使其中大量的fe²⁺转变为大量的fe³⁺，减少橄榄石的析出，增加磁铁矿的析出，有利于人造石材的析晶和性能。同时，氧化过程也是一个放热过程，这将保证直接利用熔渣过程中有充足的热量保证完成运输、保温和成型过程。因此，在熔渣改质后，可以增加一定的熔渣保温时间，使熔渣改质过程成分均匀化，保障了材料的性能。

铸石制备方法是利用熔渣冷却过程析晶的一步法处理工艺，而该方法适用于析晶性能良好的冶金渣。与微晶玻璃不同，这种方法比常规微晶玻璃冷却成基础玻璃后，再升温的一步法或两部法工艺都更加节能。因此，采用熔渣直接制备铸石材料是利用熔渣直接制备微晶玻璃类材料的一个发展方向。

与传统微晶玻璃方法不同，采用铸石的热处理方法只需要在降温过程保温即可析出晶相。因此在磁铁矿析晶区域进行缓慢冷却，即可控制磁铁矿晶相的析出数量和析出晶粒大小，从而保证获得性能良好的人造石材。人造石材或铸石材料也可以认为是一种高温熔融冷却过程一步法热处理的特殊微晶玻璃。

专利号为201610964871.4的专利是将冷态铜渣还原剂及其他原料等制成球团，在转底炉中进行高温还原焙烧，回收铁元素，利用剩余液态渣制备微晶玻璃。此专利的重点在于回收铁水，且装置复杂，需要在转底炉中大量补热且控制还原性气氛。该专利得到的铁水产品中铁含量超过95％，剩余液态渣制备的微晶玻璃铁氧化物含量低于7％。

专利号为201611191458.5的专利中将提铁后的液态铜渣二次渣中混合与高铝矾土等，然后升温至熔化并在惰性气氛下保持恒温至物料完全熔化并澄清，注入预热的模具中得到基础玻璃，再进行核化晶化处理，得到硅灰石微晶玻璃。其中二次铜渣的占比为60％-80％，且需在惰性气氛下恒温澄清3-4小时，且升温熔化及核化晶化处理均需要大量补热。该专利制备的微晶玻璃中铁含量小于5％，以sio2、al2o3、cao为主要成分，占比为75％以上。

专利号为201510153038.2的专利中利用一种铅渣制备钙铁辉石微晶玻璃的方法，采用铅渣为主要原料，通过烘干破碎、成分检测、混合、熔融、浇铸、退火、核化和晶化工序得到钙铁辉石型微晶玻璃。其原料中铅渣的比例不高于50％，成品中氧化铁含量低于18％，制备过程需要将原料破碎至100目以下，采用两步法制备微晶玻璃，工艺复杂，成本高。

专利号为201811500405.6的专利中利用冷态镍渣和粉煤灰采用熔融法，利用石墨还原回收铁后，将高温熔渣制成母玻璃后置于箱式炉中热处理指的微晶玻璃。镍渣掺入量仅为30％-34％，所制备的微晶玻璃为cao-sio2-mgo-al2o3-li2o体系，氧化铁不是主要成分，主晶相为辉石的微晶玻璃，需要大量补热，成本较高。

zhihongyang与linqiao将冷态铜渣中配加16.8wt.％辅料及过量焦炭，采用双坩埚法，在1450℃下熔融2小时以还原铁元素，并利用密度差将不含铁的熔渣注入模具中进行热处理60分钟，得到透辉石为主晶相的微晶玻璃。铁回收率达到99％以上，所得玻璃微晶的结晶相为透辉石，铁含量为1％以下。

故而现有的利用含铁熔渣制备微晶玻璃需要进行还原铁操作，提铁后的熔渣按照一步法或两步法制备微晶玻璃，热处理时间长，工序复杂，成本高。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是如何克服现有的利用含铁熔渣制备微晶玻璃先提铁后再将二次熔渣制备微晶玻璃的技术缺陷，与现有技术不同的是，本发明是直接将含铁熔渣制备为微晶玻璃，不需要提铁这一能量消耗量大的过程及相关复杂反应装备，其操作简单易行，且制备得到的以磁铁矿为主晶相的人造石材类微晶玻璃也是现有技术所不具备的，通过利用炉渣的高温热能，通过合理控制熔渣温度、组成或气氛，直接冷却形成人造花岗岩石材，大大降低了产品成本，有利于实现廉价人造石材的大规模化应用，同时实现火法冶炼得到的含铁熔渣的节能高附加值利用，为工业节能和环境保护开辟新领域。

本发明提供一种采用火法冶炼得到的含铁熔渣制备人造石材的方法，在火法冶炼得到的含铁熔渣中添加质量百分含量为0.1～10％的改质剂，不需要额外加热，利用熔渣余热直接熔解含碱金属氧化物的改质剂，或者同时辅助喷吹气体方式来控制熔渣气氛；改质后熔渣在高于1150℃温度下保温10～60min后进行成型，并经过热处理形成人造石材；所述人造石材中的主晶相为磁铁矿，所述人造石材成分的质量百分含量为：0.5％<na2o+k2o<8％；25％<fe2o3<65％。

优选地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为冶炼过程排放的fe2o3质量百分含量为25％～65％的高温熔渣。

优选地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为铜、镍、铅、锌冶炼或提取过程排放的高温熔融态的铜渣、镍渣、铅渣、锌渣。

优选地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为含铁熔渣经过贫化后的二次熔渣，或者经过回转窑或电炉从固废中提取铜、镍、铅、锌中的一种或多种之后的熔渣。

优选地，所述含碱金属氧化物的改质剂为含有氧化钠、氧化钾、氧化铁中一种或两种组分的矿物、化工试剂或固体废弃物，或者前述一种或多种的矿物、多种化工试剂或固体废弃物组成的混合物。

优选地，所述含碱金属氧化物的改质剂的添加方式为以下三种方式的一种或其中两种的混合方式：(1)在所述火法冶炼得到的含铁熔渣的渣包接渣前放入底部并待排渣时混匀，(2)在所述火法冶炼得到的含铁熔渣排渣过程中混入，(3)将所述火法冶炼得到的含铁熔渣运输到固定工位加入。

优选地，将所述含碱金属氧化物的改质剂的添加方式(3)具体工艺有两种：1)将所述火法冶炼得到的含铁熔渣运输到所述的固定工位后，将所述含碱金属氧化物的改质剂直接混入所述火法冶炼得到的含铁熔渣中；2)将所述含碱金属氧化物的改质剂与喷吹气体混合后喷射入熔渣中混匀；其中：直接混入熔渣中的改质剂为粉末状、颗粒状或者袋装的粉状料。

优选地，所述同时辅助喷吹气体方式来控制熔渣气氛的具体工艺有两种：s1.在所述含碱金属氧化物的改质剂已经添加到火法冶炼得到的含铁熔渣后的改质熔渣中喷入气体控制气氛；s2.利用气体与改质剂混合后喷射入熔渣中的气体控制气氛；且所述的气体为空气、烟气、氧气、氮气中的一种或两种的混合物。

优选地，所述加入改质剂后火法冶炼得到的含铁熔渣为改质熔渣，改质熔渣在转运、运输或者静置过程中，保证温度高于1150℃且时间保持在10～60min；对于本身氧化钠含量大于0.5％的火法冶炼得到的含铁熔渣，不经过改质过程，排渣后直接在转运、运输或者静置过程中，保证温度高于1150℃且时间保持在10～60min。

优选地，所述对火法冶炼得到的含铁熔渣进行成型为浇注成型或者压延成型；浇注成型时模具的预热温度500-1100℃，成型后的样品在800-1100℃下的热处理时间0.5-10小时，以缓慢冷却析晶，然后进行退火处理。

优选地，盛装含铁熔渣的渣包可以为具有耐火材料层的保温渣包。

优选地，所制备的人造石材进行xrd测试，其最强的衍射峰为磁铁矿的衍射峰。

优选地，所述人造石材为人造花岗岩石材、普通耐磨耐腐蚀的铸石制品或含磁铁矿的功能性陶瓷材料。

优选地，所述人造石材的抗折强度为41mpa-109.87mpa，抗压强度为213mpa-356.55mpa。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

(1)利用排放的高温火法冶炼的含铁熔渣直接制备人造石材，在其中含铁熔渣中添加少量改质剂(不超过10％)即可，即可实现对含铁熔渣所含热量的高效利用，与传统利用废渣制备微晶玻璃需要将冷态铜渣重新熔化的低效率利用完全不同。且本发明的人造石材产品是以磁铁矿为主晶相，与传统利用废渣制备先提铁的低铁含量微晶玻璃的主晶相并不相同，关键成分的质量百分含量为：0.5％<na2o+k2o<8％；25％<fe2o3<65％。对于na2o含量大于0.5％的熔渣，可以不需改质成分，直接利用热渣制备为人造石材。

(2)本发明利用火法冶炼的含铁熔渣，采用铸石的热处理方法，只需要在降温过程保温即可析出晶相，其充分利用降温过程热量操作简单，成本低；而传统利用火法冶炼的含铁熔渣制备微晶玻璃不仅需要进行还原铁操作，而且提铁后的熔渣按照一步法或两步法制备微晶玻璃，热处理时间长，工序复杂，成本高。

(3)不同于传统含铁熔渣提铁和加入氧化钙降低熔点的方法，本发明在熔渣中加入含氧化钠(氧化钾)或含铁溶剂，使改质熔渣含有氧化钠和氧化铁组分，不仅少量的添加就能有利于改善熔渣流动性，还有利于人工石材的析晶和性能，其加入量远低于氧化钙，且不需要额外补热。

(4)火法冶炼的含铁熔渣在一定氧化气氛下氧化或者加入含有fe³⁺的改质剂，使熔渣中fe³⁺大量增加，减少橄榄石的析出，增加磁铁矿主晶相的析出，有利于铸石的析晶和性能。同时，氧化过程也是一个放热过程，这将保证直接利用熔渣过程中有充足的热量保证完成运输、保温和成型过程。

(5)熔渣中的铁离子并不是提取富集用于冶金行业的炼铁原料，而是作为材料制备中更高附加值的着色剂、晶核剂或者功能性矿物，应用于人造花岗岩石材、普通耐磨耐腐蚀的铸石制品、以及功能性陶瓷材料等多个领域，实现含铁熔渣及其高铁组分的高效利用。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述。

本发明要解决的技术问题是如何克服现有的利用含铁熔渣制备微晶玻璃先提铁后再将二次熔渣制备微晶玻璃的技术缺陷，与现有技术不同的是，本发明是直接将含铁熔渣制备为微晶玻璃，不需要提铁这一能量消耗量大的过程及相关复杂反应装备，其操作简单易行，且制备得到的以磁铁矿为主晶相的人造石材类微晶玻璃也是现有技术所不具备的，通过利用炉渣的高温热能，通过合理控制熔渣温度、组成或气氛，直接冷却形成人造花岗岩石材，大大降低了产品成本，有利于实现廉价人造石材的大规模化应用，同时实现火法冶炼得到的含铁熔渣的节能高附加值利用，为工业节能和环境保护开辟新领域。

为解决上述技术问题，本发明提供一种采用火法冶炼得到的含铁熔渣制备人造石材的方法，在火法冶炼得到的含铁熔渣中添加质量百分含量为0.1～10％的改质剂，不需要额外加热，利用熔渣余热直接熔解含碱金属氧化物的改质剂，或者同时辅助喷吹气体方式来控制熔渣气氛；改质后熔渣在高于1150℃温度下保温10～60min后进行成型，并经过热处理形成人造石材；所述人造石材中的主晶相为磁铁矿，所述人造石材成分的质量百分含量为：0.5％<na2o+k2o<8％；25％<fe2o3<65％。

特别地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为冶炼过程排放的fe2o3质量百分含量为25％～65％的高温熔渣。

特别地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为铜、镍、铅、锌冶炼或提取过程排放的高温熔融态的铜渣、镍渣、铅渣、锌渣。

特别地，所述火法冶炼得到的含铁熔渣为含铁熔渣经过贫化后的二次熔渣，或者经过回转窑或电炉从固废中提取铜、镍、铅、锌中的一种或多种之后的熔渣。

特别地，所述含碱金属氧化物的改质剂为含有氧化钠、氧化钾、氧化铁中一种或两种组分的矿物、化工试剂或固体废弃物，或者前述一种或多种的矿物、多种化工试剂或固体废弃物组成的混合物。

特别地，所述含碱金属氧化物的改质剂的添加方式为以下三种方式的一种或其中两种的混合方式：(1)在所述火法冶炼得到的含铁熔渣的渣包接渣前放入底部并待排渣时混匀，(2)在所述火法冶炼得到的含铁熔渣排渣过程中混入，(3)将所述火法冶炼得到的含铁熔渣运输到固定工位加入。

特别地，将所述含碱金属氧化物的改质剂的添加方式(3)具体工艺有两种：1)将所述火法冶炼得到的含铁熔渣运输到所述的固定工位后，将所述含碱金属氧化物的改质剂直接混入所述火法冶炼得到的含铁熔渣中；2)将所述含碱金属氧化物的改质剂与喷吹气体混合后喷射入熔渣中混匀；其中：直接混入熔渣中的改质剂为粉末状、颗粒状或者袋装的粉状料。

特别地，所述同时辅助喷吹气体方式来控制熔渣气氛的具体工艺有两种：s1.在所述含碱金属氧化物的改质剂已经添加到火法冶炼得到的含铁熔渣后的改质熔渣中喷入气体控制气氛；s2.利用气体与改质剂混合后喷射入熔渣中的气体控制气氛；且所述的气体为空气、烟气、氧气、氮气中的一种或两种的混合物。

特别地，所述加入改质剂后火法冶炼得到的含铁熔渣为改质熔渣，改质熔渣在转运、运输或者静置过程中，保证温度高于1150℃且时间保持在10～60min；对于本身氧化钠含量大于0.5％的火法冶炼得到的含铁熔渣，不经过改质过程，排渣后直接在转运、运输或者静置过程中，保证温度高于1150℃且时间保持在10～60min。

特别地，所述对火法冶炼得到的含铁熔渣进行成型为浇注成型或者压延成型；浇注成型时模具的预热温度500-1100℃，成型后的样品在800-1100℃下的热处理时间0.5-10小时，以缓慢冷却析晶，然后进行退火处理。

特别地，盛装含铁熔渣的渣包可以为具有耐火材料层的保温渣包。

特别地，所制备的人造石材进行xrd测试，其最强的衍射峰为磁铁矿的衍射峰。

特别地，所述人造石材为人造花岗岩石材、普通耐磨耐腐蚀的铸石制品或含磁铁矿的功能性陶瓷材料。

特别地，所述人造石材的抗折强度为41mpa-109.87mpa，抗压强度为213mpa-356.55mpa。

具体采用火法冶炼得到的含铁熔渣制备人造石材的方法结合以下实施例进行说明：

实施例1：

本发明实施例1中涉及的铜渣化学成分进行如下说明，表1所示为本发明具体实施例1中铜渣化学成分及其重量百分比。

表1铜渣化学组成/wt.％

在熔融铜渣排渣过程同时掺入3.5wt.％的na2co3；排渣后，改质熔渣在1300℃保持30min后，浇铸于预热至900℃的模具中浇铸成型；之后成型件放入析晶炉中，在900℃保温2h进行晶化处理；最后，降温至650℃后保温2h进行退火处理，得到主晶相为磁铁矿、副晶相为透辉石的微晶玻璃。

微晶玻璃的关键化学成分的质量百分含量：na2o约为2wt.％；fe3o4约为55wt.％，人造石材力学性能优良，其抗折强度高达109.87mpa。

实施例2

将实施例1中的炼铜熔渣渣罐底部预先加入3.0wt.％的naoh，在熔渣排渣后充分混匀改质，改质熔渣在1300℃保持30min后，浇铸于预热至650℃的模具中浇铸成型，并将成型件放入热处理炉中在900℃保温1h进行晶化处理；最后，降温至650℃后保温1h进行退火处理，得到磁铁矿为主晶相的微晶玻璃。

微晶玻璃的关键化学成分的质量百分含量：na2o约为2wt.％；fe3o4约为55wt.％；人造石材抗压强度可达356.55mpa，抗折强度可达55.18mpa。

实施例3

将实施例1中炼铜熔渣直接用空气进行喷吹氧化，然后在1280℃保持30min，浇铸于预热至1100℃的模具中浇铸成型，并将成型件放入热处理炉中在1100℃保温1h进行晶化处理；最后，降温至650℃后保温1h进行退火处理，得到磁铁矿为主晶相的微晶玻璃。

微晶玻璃的关键化学成分的质量百分含量：na2o约为0.98wt.％；fe3o4约为55wt.％；人造石材抗压强度可达356.55mpa，抗折强度可达51.18mpa。

实施例4

将实施案例1中加入6.84wt.％的na2co3的熔渣在1400℃保持30min后，浇铸于预热至900℃的模具中浇铸成型，并将成型件放入热处理炉中在900℃保温1h进行晶化处理；最后，降温至650℃后保温1h进行退火处理，得到磁铁矿为主晶相的微晶玻璃。

微晶玻璃的关键化学成分的质量百分含量：na2o约为5.01wt.％；fe3o4约为55wt.％；人造石材抗折强度可达91.67mpa。

实施例5

将实施案例1中加入10.00wt.％的na2co3的熔渣在1400℃保持30min后，浇铸于预热至900℃的模具中浇铸成型，并将成型件放入热处理炉中在900℃保温1h进行晶化处理；最后，降温至650℃后保温1h进行退火处理，得到磁铁矿为主晶相的微晶玻璃。

微晶玻璃的关键化学成分的质量百分含量：na2o约为6.90wt.％；fe3o4约为55wt.％；人造石材抗折强度可达95.06mpa。

实施例6

在表1成分的熔融铜渣排渣过程中掺入10wt.％的粒状造粒的赤泥，待充分混匀，将渣包运出，熔渣在1300℃保温40分钟，然后将改质熔渣倒入1100℃预热的模具中，保温20分钟，再以每分钟降低2℃的速度随炉缓慢冷却至800℃,降温过程800-1100℃内熔渣停留时间为150分钟，然后进行退火处理，得到人造石材。

所得人造石材晶相由单一磁铁矿组成，其关键化学成分的质量百分含量：na2o为1.93wt.％；fe3o4约为53.2wt.％；抗折强度为70.8mpa，抗压强度为213mpa。

实施例7

在表1成分的熔融铜渣在排渣过程中掺入10wt.％的赤泥熔化后，在1300℃保温40分钟，然后将改质熔渣倒入900℃预热的模具中，并在900℃保温1.0小时，再降至650℃进行退火处理，得到人造石材。

所得人造石材晶相由单一磁铁矿组成，其关键化学成分的质量百分含量：na2o为1.93wt.％；fe3o4约为53.2wt.％；抗折强度为50.6mpa。

实施例8

本发明实施例中涉及的提锌熔渣化学成分进行如下说明，表2所示为本发明具体实施例中提锌熔渣化学成分及其重量百分比。

表2提锌熔渣主要化学成分/wt％

将熔融提锌熔渣液中加入3.5wt.％的na2co3，在1450℃保温30分钟，然后倒入预热温度为1100℃的模具中浇铸成型，将成型件放入热处理炉，在1100℃下保温1h进行晶化处理；最后，以5℃/min速率缓慢降温至650℃，保温1h进行退火处理，并以2℃/min速率冷却到室温，取出即得人造石材样品。

人造石材样品的主晶相为磁铁矿，辅助晶相为铁橄榄石和透辉石，na2o+k2o为2.61wt.％；fe3o4为42wt.％；其抗折强度为59mpa，抗压强度为288mpa。

实施例9

将表2所示成分的提锌熔渣中加入3.5wt.％的na2co3，在1450℃保温30分钟，然后吹入空气氧化1分钟，再将温度降低到1400℃保温30分钟，然后倒入预热温度为900℃的模具中浇铸成型，将成型件放入热处理炉，在900℃下保温1h进行晶化处理；最后，以5℃/min速率缓慢降温至650℃，保温1h进行退火处理，并以2℃/min速率随炉冷却后取出即得人造石材样品。

人造石材样品的主晶相为磁铁矿，辅助晶相为尖晶石和辉石，na2o+k2o为2.35wt.％；fe3o4为42wt.％；其抗折强度为64.49mpa。

实施例10

铅渣主要成分质量百分含量sio2为20.27wt.％，cao为10.39wt.％，feo为43.87wt.％，zno为1.0wt.％。

在熔渣中加入10wt.％的钾长石，在1400℃充分熔融后保温15分钟，将其倒入1100℃模具中浇注成型，并将成型件放入热处理炉，在1100℃下保温30分钟并进一步在900℃保温60分钟进行晶化处理；最后进行退火处理，获得人造石材样品。

人造石材样品的主晶相为磁铁矿，na2o+k2o为1.65wt.％；fe3o4约为39.65wt.％；其抗折强度为41mpa。

综上可见，本发明的上述技术方案的有益效果如下：

(1)利用排放的高温火法冶炼的含铁熔渣直接制备人造石材，在其中含铁熔渣中添加少量改质剂(不超过10％)即可，即可实现对含铁熔渣所含热量的高效利用，与传统利用废渣制备微晶玻璃需要将冷态铜渣重新熔化的低效率利用完全不同。且本发明的人造石材产品是以磁铁矿为主晶相，与传统利用废渣制备先提铁的低铁含量微晶玻璃的主晶相并不相同，关键成分的质量百分含量为：0.5％<na2o+k2o<8％；25％<fe2o3<65％。对于na2o含量大于0.5％的熔渣，可以不需改质成分，直接利用热渣制备为人造石材。

(2)本发明利用火法冶炼的含铁熔渣，采用铸石的热处理方法，只需要在降温过程保温即可析出晶相，其充分利用降温过程热量操作简单，成本低；而传统利用火法冶炼的含铁熔渣制备微晶玻璃不仅需要进行还原铁操作，而且提铁后的熔渣按照一步法或两步法制备微晶玻璃，热处理时间长，工序复杂，成本高。

(3)不同于传统含铁熔渣提铁和加入氧化钙降低熔点的方法，本发明在熔渣中加入含氧化钠(氧化钾)或含fe³⁺的氧化铁改质剂，使改质熔渣含有氧化钠和氧化铁组分，并结合含铁熔渣冷却过程的热制度控制，能够制备出以磁铁矿为主要晶相的人造石材；而外加入的氧化钠等改质剂不仅有利于改善熔渣流动性，还有利于人工石材的析晶和性能，其加入量远低于氧化钙，且不需要额外补热。

(4)火法冶炼的含铁熔渣在一定氧化气氛下氧化或者加入含有fe³⁺的改质剂，使熔渣中fe³⁺大量增加，减少橄榄石的析出，增加磁铁矿主晶相的析出，有利于铸石的析晶和性能。同时，氧化过程也是一个放热过程，这将保证直接利用熔渣过程中有充足的热量保证完成运输、保温和成型过程。

(5)熔渣中的铁离子并不是提取富集用于冶金行业的炼铁原料，而是作为材料制备中更高附加值的着色剂、晶核剂或者功能性矿物，应用于人造花岗岩石材、普通耐磨耐腐蚀的铸石制品、以及功能性陶瓷材料等多个领域，实现含铁熔渣及其高铁组分的高效利用。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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